Tag: PDCA

Lean op maat van kmo’s

Lean manufacturing heeft de voorbije jaren in veel grote bedrijven zijn weg naar de productievloer gevonden. In kleine bedrijven daarentegen is dat nog maar zelden het geval. Daarom sprak Barbara De Vos, hoofdredacteur bij het magazine Value Chain, met Thomas Van Landeghem en Paul Busschaert, beiden partners bij Veltion. Veltion, spin-off van de Universiteit Gent, wil daar immers met zijn methode voor duurzame productiviteitsverbetering verandering in brengen.

Tijdens het interview werden alle fasen in het stappenplan uitvoerig toegelicht. Dit werd verder gestaafd met een relaas van de resultaten die Paul dankzij deze methode geboekt heeft bij Sterima-Vanguard, een bedrijf uit Kortrijk gespecialiseerd in het steriliseren van medische instrumenten en beroepskledij.

Het volledige artikel kan je downloaden door hier te klikken.

Lean in de praktijk: Problem Solving

Binnen Lean bestaan er heel wat probleemoplossende technieken, die als hulpmiddel kunnen dienen om op een gestructureerde manier de grondoorzaak van een probleem te achterhalen. De komende maanden zullen we telkens een ander hulpmiddel toelichten in onze nieuwsbrief, zodat u perfect in staat bent om dit meteen in uw eigen omgeving toe te passen. Deze tips kan u ook steeds raadplegen op deze website.

Types problemen

Eerst een vooral, een probleem kunnen we definiëren als de kloof tussen de huidige (werkelijke) situatie en de ideale situatie. Er bestaan verschillende types problemen, ingedeeld volgens het al dan niet gekend zijn van de oorzaak en de tegenmaatregel:

Type 1 = Oorzaak gekend – Tegenmaatregel gekend: Eenvoudige problemen, kan opgelost worden met bestaande kennis.
Type 2 = Oorzaak gekend – Tegenmaatregel ongekend: Kan hoogtechnologische of grote investeringen vereisen.
Type 3 = Oorzaak ongekend – Tegenmaatregel gekend: Vereist voorzichtigheid, kan symptoom bestrijden, maar niet grondoorzaak.
Type 4 = Oorzaak ongekend – Tegenmaatregel ongekend: Heel moeilijk op te lossen, vereist gestructureerde aanpak & tools.

Probleemoplossend team

De eerste tip die we geven, betreft het vormen van een goed probleemoplossend team. Zorg voor een goed cross-functioneel team met een mix van vaardigheden. De specifieke rollen die aanwezig moeten zijn:

Facilitator: bevordert creatief denken, geeft structuur en richting aan het team. Ook als tijdwaarnemer en secretaris om ideeën over te brengen op flip charts.
Operator (min. 1): dagelijkse kennis van het proces.
Teamleider / meestergast: overzicht over het proces.
Procesexpert: bv. iemand van Engineering.
Uitdager: uit een andere afdeling, zonder gedetailleerde kennis van het proces, bv. HR.

Is-Is Niet Document

Het Is-Is Niet Document wordt gebruikt in de eerste stappen van een verbeterteam. Het helpt een goede afbakening te krijgen van het probleem. Met dit hulpmiddel kan u een accurate en volledige beschrijving van een probleem opstellen, over het Wat, Waar en Wanneer. Hiertoe zal u wel de nodige data moeten verzamelen. Hiernaast vindt u een ingevuld voorbeeld.

Tijdslijn Grafiek

De tijdslijn grafiek is een methode om op schaal aan te duiden wanneer bepaalde gebeurtenissen hebben plaatsgevonden in verhouding met het probleem, om zo hun potentieel effect erop in te schatten. Hieronder een voorbeeld.

5 Why & Root Cause Analysis

Met 5 Why identificeer je de grondoorzaken geassocieerd met een bepaald probleem. Hoe doe je dit nu?

  • Begin met een duidelijk gedefinieerd probleem.
  • Brainstorm over de mogelijke oorzaken op aparte Post-it® briefjes.
  • Bepaal hoofdcategorieën, de meest gebruikte zijn: Man, Materiaal, Methode/Proces, Machine & Omgeving.
  • Stel het volgende diagram op en breng de oorzaken op de Post-it® briefjes aan op het diagram, met elke oorzaak onder de juiste categorie. Dit zal een levende kaart van het proces worden.

  • Het team selecteert de meest waarschijnlijke oorzaken op het diagram. Beoordeel deze op basis van de samengevatte feiten in de probleembeschrijving.
  • Omcirkel oorzaken die logisch ondersteund worden door de feiten en ontwikkel deze verder door 5x Waarom te vragen om zo de grondoorzaak te bekomen.

Neem deel aan de KMO Kennisbeurs

Op 25 oktober 2012 neemt Veltion deel aan de KMO Kennisbeurs, georganiseerd door het Innovatiecentrum. Graag nodigen we ook jou uit op die dag! Lees hieronder waarom het concept van deze beurs uniek is.

Uniek concept

Via kmokennisbeurs.be kan je vooraf 1 of meerdere vragen stellen. Vragen omtrent zaken waar je mee zit en niet direct een oplossing voor weet. Je vragen worden voorgelegd aan ons of één van de andere onderzoekscentra, universiteiten, hogescholen en studiebureaus die eveneens aanwezig zijn op de KMO Kennisbeurs in de Brabanthal. Met andere woorden, een ultieme kans om onderzoekend Vlaanderen op maat van jou te laten werken! Bij je bezoek krijg je een lijst van standhouders die hebben aangegeven mogelijks te kunnen antwoorden op je vragen. Je kan je verder ook laten inspireren door de toekomst tijdens de 8 inspiratiesessies.

Natuurlijk ben je ook welkom op onze stand tijdens je bezoek.

Zet dus alvast de KMO Kennisbeurs in je agenda, zodat je dit unieke event zeker niet mist. Beter nog: je kan je meteen registreren via kmokennisbeurs.be en aangeven op welke vragen jij die dag een antwoord wil hebben. Zo garandeer je meteen een maximale opbrengst van je bezoek.

Speciale korting

Vergeet zeker niet onze gepersonaliseerde kortingscode: 788884 te gebruiken en betaal slechts 45 euro ipv 55 euro (excl. BTW)!

Praktische info

  • Wat? KMO kennisbeurs
  • Wanneer? 25 oktober 2012, 13u30-20u00
  • Waar? Locatie Brabanthal, Brabantlaan 1, 3001 Leuven (Heverlee)
  • Hoe inschrijven? http://kmokennisbeurs.be

De kracht van PDCA

In 2011 is de Passionned Group in samenwerking met het Nederlandse vaktijdschrift ‘Kwaliteit in Bedrijf’ een onderzoek gestart naar de relatie tussen verbetermethodes zoals PDCA en Lean enerzijds en de financiële performance van bedrijven anderzijds. Dit onderzoek werd in maart dit jaar afgerond. We geven hieronder een overzicht van de belangrijkste resultaten en bevindingen.

86% van de toporganisaties zien het geven van feedback als onderdeel van hun organisatiecultuur. Bij de slecht presterende organisaties is dit slechts 35%. Een behoorlijk verschil van 51%. Verder zien 46% van de toporganisaties het verbeteren als een continu proces, ten opzichte van slechts 4% bij de slecht presterende organisaties. Op basis van onze ervaringen kunnen wij alvast volgende tips meegeven om verbeteren als een continu proces in uw organisatie te realiseren, zoals deze ook beschreven staan in het boekje “De Fabriek van de Toekomst… nu!”:

  • Management ziet de noodzaak om te verbeteren.
  • Management is overtuigd en vastberaden.
  • Management toont geduld: fouten zijn toegelaten.
  • Management houdt woord inzake gemaakte afspraken.
  • Werknemers krijgen wat tijd om na te denken over verbeteringen.
  • Werknemers nemen verantwoordelijkheid voor wat ze zelf uitvoeren.
  • Men vertrekt steeds van feiten en cijfers.
  • Afgesproken werkmethodes worden nauwgezet gevolgd.
  • Een probleem of fout is een opportuniteit om te verbeteren, niet om de veroorzaker te straffen.
  • Verbeteringsinitiatieven worden rigoureus opgevolgd.
  • Audits helpen de collega’s om het beter te doen.
  • Successen worden naar alle geledingen van het bedrijf gecommuniceerd.
  • Tijdens bedrijfsbezoeken kan men leren van anderen.
  • Vreemde ogen dwingen.

Indien u geïnteresseerd bent in het volledige rapport met alle resultaten van dit onderzoek, kan u het rapport hier downloaden.

Lean in beschutte werkplaatsen

Klik hier voor het radiofragment: Radio 2 West-Vlaanderen

In het kader van het lopend Europees D2 EFRO project ‘Sociale ondernemingen PLUS’ biedt de POM West-Vlaanderen de West-Vlaamse beschutte en sociale werkplaatsen een gezamenlijk vormingstraject ‘Lean in de sociale economie’ aan. De beschutte en sociale werkplaatsen waren vragende partij voor dergelijk vormingstraject. Alle acht West-Vlaamse beschutte werkplaatsen en 12 sociale werkplaatsen nemen dan ook deel aan het vormingstraject.

Voor het luik van de beschutte werkplaatsen doet de POM hiervoor een beroep op experts met een ruime academische kennis en heel wat praktijkervaring met het implementeren van Lean op de werkvloer, prof. dr. ir. Hendrik Van Landeghem van de Universiteit Gent en ir. Tim Govaert van Veltion.

Het traject startte met een Lean ambition day (13/12/11) en een Lean action day (24/01/2012). Op beide dagen werden de sleutelfiguren van alle deelnemende bedrijven geïnformeerd over de essentiële kenmerken van Lean en kregen zij inzicht in het vormingstraject. Ieder bedrijf koos vervolgens een eigen pilootafdeling en stelde een verbeterteam samen om de ‘Lean tools’ concreet op die werkvloer toe te passen.

Tijdens twaalf interactieve sessies worden vervolgens de Lean begrippen aangeleerd en onmiddellijk aan de praktijk afgetoetst. De sessies vinden plaats bij de beschutte en sociale werkplaatsen zelf. Nadien moet ieder bedrijf de techniek toepassen in zijn eigen geselecteerde pilootafdeling onder toezicht van de interne ‘change agent’. ‘Learning by doing’ is het motto.

Aandacht voor Lean in kmo’s rendeert

In de mei-editie van het magazine Industrie Technisch & Management, van de Roularta Media Group, wordt uitgebreid aandacht besteed aan het ERIP-project en de rol van Veltion. Veltion werd als spin-off opgericht op basis van de opgedane ervaring binnen dit project en heeft nu als doel kmo’s via coaching te begeleiden bij hun eerste lean-stappen. Om de ervaringen met Lean en de resultaten wat betreft productiviteitsverbetering te kennen, sprak Alfons Calders van Industrie Technisch & Management met Djenko Houtekier, technisch directeur van Toeleveringsbedrijf Steelandt, prof. dr. ir. Hendrik Van Landeghem, ERIP-projectleider en ir. Thomas Van Landeghem, partner van Veltion.

Het volledige artikel, inclusief de praktijkgetuigenis van Toeleveringsbedrijf Steelandt, kan je downloaden door hier te klikken.

De Fabriek van de Toekomst… nu!

Veltion stelt met trots het boekje ‘De Fabriek van de Toekomst…nu! – Duurzame productiviteitsverbetering voor kmo’s’ voor. Deze eigen publicatie beschrijft helder hoe u als bedrijf aan de slag kan gaan met duurzame productiviteitsverbetering. Leren al doende is hier het motto! Vier kmo’s in Vlaanderen, en 24 kmo’s in West-Europa, gingen u voor. Hun ervaringen en successen illustreren elk facet van de succesvolle methode.

Dit boekje is zodanig geschreven zodat het een handig leidraad biedt bij het introduceren van continu verbeteren in uw bedrijf. Deze doe-het-zelf gids kan u hier bestellen via onderstaand bestelformulier.

Bestelformulier 'De Fabriek van de Toekomst'

Bestelformulier 'De Fabriek van de Toekomst'

Indien u ervoor kiest om het boek aan te kopen, gelieve dan te vermelden hoeveel exemplaren u had gewenst.
Indien u over een persoonlijke kortingscode beschikt, gelieve deze dan hier te vermelden.

Lean voor kmo’s

Lean als een gestructureerde methode om de productiviteit te verhogen heeft de laatste 10 jaar zijn onbetwiste waarde bewezen. In alle sectoren werden aanzienlijke verbeteringen gerealiseerd dankzij de combinatie van een op mensen gebaseerde aanpak en enkele simpele, effectieve methodes. Daarentegen wordt het steeds duidelijker dat het introduceren van Lean kennis en inspanningen vereist die buiten de mogelijkheden van kleine ondernemingen liggen. In het artikel ‘People driven productivity’ van Prof. dr. ir. Hendrik Van Landeghem (Vakgroep Industrial Management, UGent) worden de eerste resultaten toegelicht van het ERIP-project. In dit project werd onderzoek verricht naar een effectieve methode om Lean te implementeren in kmo’s. Het is onder meer uit dit project dat Veltion als spin-off is voortgevloeid.Lean as a structured method to improve productivity has earned its undisputed place during the last 10 years. The combination of a people-oriented philosophy, combined with simple but effective methods, has led to considerable improvements in almost all industry sectors. However it becomes increasingly clear that introducing Lean requires knowledge and efforts that are outside the possibilities of small businesses. The article ‘People driven productivity’ by Prof. dr. ir. Hendrik Van Landeghem (Department of Industrial Management, Ghent University) reports on the preliminary results of the ERIP project. This project was a concerted research effort towards an effective method to introduce Lean in small production enterprises (SMEs). It is including from this project that Veltion resulted as a spin-off.

Waarom Lean programma’s falen

Het succes van Toyota heeft tienduizenden organisaties geïnspireerd om één of andere vorm van een Lean programma op te starten. De focus van Lean ligt op de klant en de waardestroom. Maar een grootschalige survey, uitgevoerd door Industry Week in 2007, gaf aan dat slechts 2% van de bedrijven met een Lean programma hun vooropgestelde resultaten hebben behaald.

In het artikel ‘Why Lean programs fail’ leggen gerenommeerde auteurs Jeff Liker en Mike Rother uit dat wat je tegenwoordig ziet in Toyota sites, het resultaat is van vele kleine stappen. Het is het resultaat van vele PDCA-cycli. Dit is net ook de aanpak die Veltion hanteert om Vlaamse KMO’s op weg te zetten naar continue verbetering en hen te begeleiden bij de implementatie.Toyota’s success has inspired tens of thousands of organizations to adopt some form of a Lean program. The focus of Lean is on the customer and the value stream. Yet a large survey conducted by Industry Week in 2007 found that only 2 percent of companies that have a Lean program achieved their anticipated results.

In the article ‘Why Lean programs fail’ renowned authors Jeff Liker en Mike Rother explain that what you see at Toyota sites is today’s condition, which is the result of many small steps. It was the result of many cycles of plan-do-check-act (PDCA). Veltion uses this same approach to guide the Flemish SMEs in their implementation of continuous improvement.