5 hoogtepunten uit studiereis “Lean in the digital age”

In februari trok een delegatie van diverse Vlaamse bedrijven – op initiatief van Veltion, The Argonauts en Flanders Make – richting Nederland en Duitsland om een kijkje te nemen binnen enkele van de meest innovatieve maakbedrijven en onderzoeksinstellingen op vlak van Industrie 4.0. We brengen graag verslag uit over de 5 hoogtepunten van deze inspirerende rondreis.

Samenvatting van de hoogtepunten

  1. Het strategische onderzoek van Flanders Make werd ter ondersteuning van de Vlaamse maakindustrie vertaald in verschillende demo’s, die aantonen dat onder meer Virtual Reality vandaag al haar nut kan bewijzen bij het ontwerp van nieuwe werkposten en zelfs volledige fabrieken.
  2. Additive Industries uit Eindhoven legt als eerste fabrikant van machines zich toe op het industrialiseren van 3D-printing van hoogwaardige metalen onderdelen. Deze onderdelen hebben vaak hun lage gewicht als unieke voordeel en vermijden bovendien ook vaak complexe assemblagebewerkingen.
  3. Dankzij het 247TailorSteel portaal Sophia® kunnen klanten via internet volledig gedigitaliseerd plaat- en buismateriaal op maat bestellen. Met een minimale levertermijn van 2 dagen zorg het Nederlandse metaalbedrijf voor een ware disruptie in een vrij traditionele sector.
  4. Meyer Werft is een van de modernste scheepswerven ter wereld. Moderne computertechnologie wordt overal gebruikt, zowel bij de eerste lay-out als het ontwerp van het schip als het productieproces. Bovendien geeft men een nieuwe dimensie aan nauwkeurige just-in-time leveringen: het duurt ongeveer 3 jaar om van nul een cruiseship te ontwerpen en te bouwen, maar om via de rivier Eems de Noordzee te bereiken, heeft men slechts 2 kansen in het jaar, met een time window van ca. 52u.
  5. Het Industrie 4.0 Maturity Center in Aachen is een initiatief van private industriële investeerders en academici van het lokale Institute of Industrial Management, ter ondersteuning van de digitale transformatie van productiebedrijven. Eén van de bekendste projecten is de ontwikkeling van de e.GO, een compacte en dynamische elektrische wagen, waarvoor momenteel in Aachen een nieuwe Industrie 4.0 fabriek in gebruik genomen wordt.

Flanders Make ontwerpt nieuwe werkposten met behulp van Virtual Reality

Flanders Make is het strategisch onderzoekscentrum voor de maakindustrie in Vlaanderen. Door ondernemingen en onderzoeksinstellingen samen te brengen, helpen ze om concrete product en productie-innovaties in de voertuigindustrie, machinebouw en productieomgevingen te realiseren. De expertise van Flanders Make focust op vier kerncompetenties, allen gebaseerd op modellering en virtualisatie.
In het VR/AR Lab demonstreert Flanders Make hoe je Virtual Reality kan inschakelen voor het designen van een nieuwe werkcel, of bij uitbreiding zelfs een nieuwe fabriek. Een dergelijk model vertrekt vanuit CAD tekeningen, die vandaag de dag al bestaan voor verschillende types robots e.d. Het vergt echter wel nog een relatief grote investering om een bibliotheek aan te leggen, vooral van werkplekken en andere uitrustingsstukken die een realistische visualisatie mogelijk maken.

Wat is het voordeel hiervan? Zo kan je operatoren een VR bril opzetten en hen trainen in de nieuwe werkpost. Vooral bij de assemblage van grote stukken kan dit een meerwaarde zijn, omdat je rond het stuk en de werkpost kan lopen. Dit kan gecombineerd worden met het meten van de fysieke en cognitieve (stress) belasting op de persoon zelf, terwijl hij de virtuele handelingen uitvoert.
In het Joining Materials Lab wordt er volop geëxperimenteerd met verlijming om composietmaterialen te verbinden, daar waar klassieke las- en boutverbindingen niet aan de orde zijn. Via Virtual Reality kan je als operator heel flexibel van stuk tot stuk aangeven waar de cobot precies de verlijming moet aanbrengen.
De demotruck van Flanders Make tot slot werd ontwikkeld om met enkele showcases tot bij bedrijven te gaan, met onder meer een demo van cobots in combinatie met het werkinstructiesysteem Arkite, bv. om schakelaars te assembleren.


Additive Industries industrialiseert 3D-printing

Additive Industries biedt industriële additive manufacturing van hoogwaardige functionele metalen onderdelen door middel van een modulair, end-to-end laserpoederbed-fusiesysteem (MetalFAB1), en een naadloos geïntegreerd informatieplatform, Additive World Platform, voor high-end industriële toepassingen en markten. Additive Industries legt zich als eerste fabrikant toe op het industrialiseren van 3D-printen met behulp van “open innovatie”-principes. Het sterk groeiende bedrijf heeft 65 FTE en kent een omzet van €9 miljoen. De kleine systemen kosten al vlug ca. €875.000. Men zet ook sterk in op het verzamelen van data ivm de performantie van de machines bij hun klanten. Aan de ene kant kan men zo snel leren als bedrijf en aan de andere kant kan men ook digitale remote support bieden. Klanten krijgen daarvoor een headset meegeleverd met de machine, voorzien van camera en micro.

Voorheen werd 3D-printen vooral ingezet voor prototyping, met nog vrij veel manuele afwerking en een lage repliceerbaarheid. Het grote voordeel van 3D-printen is het lage gewicht en de complexe vorm van de stukken en het stelt je vaak ook in staat om assemblagebewerkingen te vermijden. Bovendien spaar je veel tijd uit die je anders in het programmeren van tools zou steken voor bv. CNC-bewerkingen, waar je vaak ook nog eens veel materiaal moet weggooien. Aandachtspunt: om efficiënt te 3D-printen moet je echter heel andere design guidelines volgen. Binnen “Design for Additive Manufacturing” zie je nl. vaak organische structuren terugkeren.

247TailorSteel verandert spelregels van klassieke toelevering dankzij korte levertermijn

247TailorSteel levert lasergesneden plaat- en buismateriaal op maat. Dankzij het 247TailorSteel portaal Sophia® kunnen klanten via internet volledig gedigitaliseerd producten bestellen, waarbij de maatvoering direct uit een CAD bestand wordt gehaald, in te geven bij de bestelling. Bij samengestelde 3D assemblies worden automatisch alle onderdelen uitgesplitst. Na enkele minuten bekomt men een computer-gegenereerde offerte, met een levertermijn vaak al vanaf 2 dagen. De prijs loopt wel op naarmate men de leveringsdatum dichter bij de besteldatum legt. De gegevens worden verder automatisch omgevormd tot CNC programma’s voor de lasersnijmachines en de plooibanken. Op die manier kan men slechts enkele stuks van een onderdeel toch betaalbaar houden.

Het bedrijf is gestart in 2007 en beschikt inmiddels over 28 lasersnijmachines en 12 kantbanken, verspreid over 3 vestigingen in Nederland en Duitsland. Men levert voornamelijk binnen een straal van 150km, verder dan dat lopen de transportkosten en kans op schade te hoog op. Leveranciers zitten ook binnen een straal van 200km.

Levering kan vaak al binnen 2 dagen en men heeft een leverbetrouwbaarheid van 99%. Indien je de bestelling niet per se onmiddellijk nodig hebt, wordt de langere levertermijn beloond met een prijskorting. Er is ca. 20% prijsverschil tussen de snelste en de traagste levertermijn.

De offerte rolt op ca. 1 minuut uit Sophia®. Uit ca. 1.500 offertes per dag halen ze 400 à 450 opdrachten per dag binnen. 20% van de opdrachten worden na 17u besteld. De gemiddelde orderwaarde bedraagt €600. Er wordt ca. 140 ton aan materiaal verwerkt per dag, echter geen exotisch materiaal. Men houdt ook vast aan standaard toleranties, ook al vragen klanten soms nauwere toleranties. Voor grotere klanten worden wel soms vaste prijzen afgesproken en worden ook andere diensten aangeboden, zoals een koppeling met hun ERP-systeem, een automatische bewaking van het bestelpunt,… Om Sophia® te onderhouden zijn er ca. 10 IT’ers in dienst.


Meyer Werft bouwt just-in-time cruiseschepen dankzij moderne computertechnologie

Meyer Werft werd opgericht in 1795 en is in de zevende generatie van familiebezit. Het is de enige van ongeveer 20 scheepswerven in Papenburg die de 21e eeuw overleefd heeft. In de laatste decennia van de 20e eeuw heeft Meyer Werft een uitstekende internationale reputatie opgebouwd voor het bouwen van auto- en passagiersferry’s, RoRo- en passagierschepen, gastankers, dragers van dieren en, bovenal, luxueuze cruiseschepen.

Meyer Werft is een van de modernste scheepswerven ter wereld. Innovaties en de nieuwste technologieën kenmerken de dagelijkse routine van de scheepswerf. Moderne computertechnologie wordt overal gebruikt, zowel bij de eerste lay-out als het ontwerp van het schip als het productieproces. Bouwtekeningen worden vervangen door simulaties waarmee de scheepshuid van een schip is ontworpen, om maar een voorbeeld te noemen. Bijna het hele productieproces is gedigitaliseerd. Veel projecten kunnen worden gepland en opgeslagen in de virtuele wereld en assemblageprocessen kunnen worden getest. 3D-simulaties maken plannen mogelijk met een hoge mate van anticipatie. Product en productieproces kunnen tegelijkertijd worden ontwikkeld: dit bespaart tijd en moeite en leidt tot een betere efficiëntie. De “Digitale Fabriek” voorkomt zo verrassingen in het productieproces en versnelt de constructie. Het computerondersteunde logistieke systeem minimaliseert opslagruimte en bedrijfskosten. Het systeem TESS bestuurt de gehele materiaalstroom op de scheepswerf via dataradio. Elk structureel onderdeel is zo bij de juiste persoon op het juiste moment op de juiste plaats.
Bij Meyer Werft geeft men bovendien een nieuwe dimensie aan nauwkeurige just-in-time leveringen. Het duurt ongeveer 3 jaar om van nul een cruiseship te ontwerpen en te bouwen, maar om via de rivier Eems de Noordzee te bereiken, heeft men slechts 2 kansen in het jaar, met een time window van ca. 52u. De Eems is immers 7,5m diep en een cruiseschip 8,3m wanneer niet geladen. Bij super springtij komt daar 2m extra diepgang bij.

Na ca. 19 maanden is het ontwerp klaar, volledig in 3D. De klant wordt dan uitgenodigd en krijgt een heel week om in Virtual Reality door zijn schip te lopen en alle opmerkingen door te geven. Eens de goedkeuring er is, wordt de productie gestart. In de automatische lasfabriek worden panelen aan elkaar gezet tot 1 sectie. Elke 12u rolt er zo’n sectie van de band. De lasfabriek werkt immers volgens een vaste takt (flow principe), zodat men ook de strikte timing kan houden van de eindassemblage. Immers, de gigantische hall kan één volledig schip (3 delen) bevatten, en één deel van het volgende schip, en men kan één deel afwerken buiten. Op die manier bouwt men nauwgezet volgens een strikt schema. Vervolgens worden deze secties samengezet tot 1 blok, dat uit 7 verdiepingen bestaat. Eén volledig schip bestaat uit ca. 70 blokken. Dankzij de digitale plannen kan men reeds op voorhand elke sectie voorzien van de nodige piping, tot op de millimeter nauwkeurig. Zo kan het gros van het laswerk op een veilige en ergonomische manier gebeuren, doordat secties bovendien ook nog eens kunnen gekanteld worden. Voor men de blokken samenbouwt installeert men ook al grote installaties (zoals motoren en afvalverwerking) omdat alles toegankelijker is op dat moment.


Bezoek aan I4.0 demofabriek in het Industrie 4.0 Maturity Center

Het Industrie 4.0 Maturity Center in Aken ondersteunt de digitale transformatie van productiebedrijven, alsook de bedrijven die deze transformatie mogelijk maken. Het doel van “connected digitalization” en Industrie 4.0 is een lerend en wendbaar bedrijf dat zich snel kan aanpassen aan een voortdurend veranderende omgeving. Het Industrie 4.0 Maturity Center ontwikkelt voor elk bedrijf een individuele strategie om deze digitale transformatie waar te maken.

Het centrum maakt deel uit van de Smart Logistics Cluster, een initiatief van private industriële investeerders en academici van RWTH Aachen, meer bepaald het Institute of Industrial Management. Ondertussen heeft men al meer dan 500 klanten en partners, met ca. 250 projecten per jaar, uitgevoerd door meer dan 350 onderzoekers. Projecten zijn doorgaans snelle en kleine use cases rond digitalisering die tot een werkend prototype worden uitgewerkt, op vlak van 4 thema’s: Manufacturing, Logistics, Energy en Mobility.

Eén van de bekendste projecten is de ontwikkeling van de e.GO, een compacte en dynamische elektrische wagen, die wil bewijzen dat elektrische wagens ook zonder trade-offs of meerkosten mogelijk zijn. Dit project werd opgericht in 2015 door Prof. Dr. Günther Schuh op de RWTH Aachen campus. Meer dan 300 werknemers werken ondertussen in agile teams aan verschillende types elektrische voertuigen voor verkeer over korte afstand. Momenteel wordt in Aachen een nieuwe Industrie 4.0 fabriek in gebruik genomen door e.GO Mobile AG.

In de demofabriek van de Smart Logistics Cluster staat ook een state-of-the-art productielijn opgesteld voor batterijcellen. Het nadeel aan dit productieproces is normaal dat je slechts na 3 weken weet of de kwaliteit in orde is of niet. Door een continue realtime monitoring van alle parameters en de fouten op de emulsie van de geproduceerde batterijplaten probeert men hier echter de kwaliteit te voorspellen en autonoom bij te sturen. Deze parameters kunnen live geconsulteerd en bijgestuurd worden via de Digital Twin van deze productielijn. Die geeft een augmented reality voorstelling op een smartphone of tablet, ten behoeve van de procesingenieur en onderhoudsmekanieker, compleet met geanimeerde voorstelling van hoe men de installatie moet openbouwen en nakijken.


2 cruciale tips voor een beter Voorraadbeheer

Klanten wensen steeds meer flexibiliteit in kleuren, functionaliteiten,… De variëteit aan producten wordt dus steeds uitdagender. Om aan deze toenemende complexiteit tegemoet te komen stijgt onze voorraad aan materialen, componenten en eindgoederen meer en meer.

Een beter voorraadbeheer kan leiden tot een vermindering van de totale voorraad, met heel wat voordelen:

  • Zo heb je minder plaats nodig.
  • Zo blijft ook jouw werkkapitaal onder controle.
  • Operationeel zijn er ook tal van voordelen. Denk bijvoorbeeld aan minder stockbreuken waardoor je steeds aan de geplande productierun kan beginnen.


Maar waar moet je nu zoal op letten als je je voorraadbeheer wil verbeteren?

 

Download nu deze gratis tips

Tips Voorraadbeheer

 

Hoe maak je jouw dashboards zinvol en makkelijk verteerbaar?

Microsoft illustreerde zijn krachtige datastrategie op de sqlbits conferentie in Manchester. We waren getuige van een demo met dashboard dat vlot filterde over meer dan 3 biljoen datalijnen in Power BI (en een biljoen, dat is een miljoen miljoen!). We zijn dus gerust gesteld: de Power BI-modellen die we zelf bij onze klanten gebruiken, blijken voldoende schaalbaar te zijn om ons te wapenen tegen de hoeveelheid data dat de komende jaren op ons afkomt.

Voorts bracht Jonathan Stewart, Business Intelligence consultant van SQLLocks, een kritische workshop omtrent data visualisatie. De menselijke aandachtsspanne bedraagt 8 seconden: dat is de tijd die we hebben om aan de dashboard-gebruiker een boodschap over te brengen. Hierbij spelen twee elementen een belangrijke rol:

  • Hoe zinvol is je dashboard?
    • Het dashboard zelf brengt geen intelligentie, wel de persoon die het bouwt…
    • TIP: maak gebruik van storyboarding om de juiste boodschap op te stellen
      • Wat proberen we op te lossen? Voor wie?
      • Hoe gaan we het oplossen? Welke tool gaan we ervoor gebruiken?
      • Welke toon gaan we gebruiken? Welke grafieken?
  • Maak het makkelijk verteerbaar
    • Vergelijk het met een dashboard van de wagen: je gebruikt het zonder dat je het merkt
    • TIPS:
      • Gebruik zoveel mogelijk inkt om data te tonen (data ink ratio zo hoog mogelijk)
      • Gebruik ‘matching’ colors: maak gebruik van het kleurwiel om passende of net contrasterende kleuren te kiezen
      • Gebruik je de juiste grafiek! Tip: neem een kolomgrafiek 😉

Empower teamleaders dankzij KPI’s op hun smartphone

Ben je ook van mening dat teamleaders meer initiatief moeten nemen? Dat ze zich meer verantwoordelijk mogen voelen voor de prestaties van hun afdeling? Stel je voor dat ze meerdere malen per dag de prestatie van hun afdeling objectief kunnen beoordelen op hun smartphone, welke opportuniteiten zou dat kunnen bieden? De oplossing hiervoor hoeft helemaal niet duur te zijn: bij Du Caju Printing introduceerden we digitaal visueel management in een aantal weken tijd met gebruik van Microsoft Power BI, wat binnen een bepaalde context gratis is voor bedrijven.

De kracht van visueel management

Visueel management laat je toe om in minder dan 5 minuten de status van een productiezone te begrijpen.

  • Het helpt de werknemer te weten of de productie goed of niet goed verloopt
  • Het toont de productieleiding waar de meeste ondersteuning nodig is
  • Het genereert kritisch denken (“Waarom loopt het niet goed?”) en leidt tot verbeteracties om vastgestelde problemen voor eeuwig te voorkomen

Volgens Lean best practices (“the Toyota Way”) gebeurt dit best met pen en papier en kreeg het daarom vaak volgende vorm:

Weg met de administratie

Echter steeds meer data zit in digitale systemen. Waarom er dan ook niet van gebruik maken zodat de administratie achter de KPI’s helemaal verdwijnt? Er is één voorwaarde: het moet even toegankelijk zijn als de papieren versie op het bord. Niet iedereen is immers even vlot met de computer, maar een smartphone, daar kunnen de meeste wel mee over weg, toch?
Dat was in ieder geval de stelling die ze volgden bij Du Caju Printing, gespecialiseerd in voedselveilige vouwkartonnen verpakkingen. Medewerkers werden bevorderd tot meewerkend teamleader en kregen prompt een KPI toegewezen om hun engagement te verzilveren:

  • Snelheid van de lijn verhogen
  • Afval tijdens een wissel minimaliseren
  • Storingen van de AGV’s verminderen
  • Wachttijden reduceren

Van datamodel tot smartphone

Om deze KPI’s automatisch te berekenen, stelde Veltion een datamodel op met informatie vanuit verschillende bronnen:

  • productie-informatie uit het ERP systeem
  • storingen uit de PLC’s van de AGV’s
  • wachttijden uit de machine
  • klachteninformatie uit een Excel-bestand

Hiervoor is Microsoft Power BI uitermate geschikt en bovendien binnen een bepaalde context helemaal gratis te gebruiken. Eens de KPI-formules zijn uitgewerkt en gevalideerd, is de visualisatie ervan in Power BI kinderspel voor onze Veltion-expert. Met een druk op de knop publiceer je het dashboard naar de cloud, waardoor deze ook via een smartphone kan worden bekeken. Tot acht maal per dag wordt de data in de cloud vernieuwd binnen de gratis versie. In veel gevallen is dit al meer dan voldoende om kort op de bal te kunnen spelen op de werkvloer!

20% sneller opleveren dankzij Lean Bouwen

Circulair Bouwen, bouwindustrialisatie, BIM, Virtual & Augmented Reality, Internet of Things,… Nieuwe technologieën bieden nieuwe kansen, ook in de bouw. Lean Bouwen geeft je het kader en de tools om doelgericht te verbeteren. Een optimale klantwaarde leveren tegen de laagste kost wordt een taak van iedereen! Hoe je dit aanpakt? We lichten hieronder een tipje van de sluier van onze “Roadmap voor Lean Bouwen”. Onze eerste resultaten bij Bouwbedrijf Beneens liegen er niet om: bouwprojecten tot 20% korter opleveren, met een sterke daling in het aantal opleverpunten en een hoger rendement, is slechts het begin!

1. Start met een doel

Verbeterprojecten stranden vaak door het ontbreken van een gemeenschappelijk doel. Wat gebeurt er als iedereen aan de slag gaat met de ontelbare verbeteracties die al jaren wachten om opgepikt te worden? Het bruist korte tijd van de bedrijvigheid, maar het enthousiasme daalt na enkele weken als we geen zichtbaar resultaat zien.

Gecontroleerd verbeteren start met het in kaart brengen van de klant met behulp van het Kano-model: voor wie bouwen we? Waar wordt onze klant blij van? Waarin onderscheiden we ons van de concurrentie? Waar willen we op inzetten, gezien de trends en evoluties in de markt?

Laat dit de basis vormen voor het stellen van concrete doelen op relatief korte termijn, bv. 6 maanden. Een doel zorgt voor focus, geeft je de richting, en laat je toe te beslissen welke verbeteracties je moet oppikken, en welke voorlopig even niet.

2. Betrek iedereen

Verbeteren is niet enkel een taak van het management, of van een R&D-afdeling ergens in een hoekje van het bedrijf. De medewerkers op de werkvloer zijn de experts, kennen hun taak het best en zijn het best geplaatst om hun eigen werkomgeving te verbeteren richting het gestelde doel.

3. Lean Bouwen is… verspillingen zoeken!

Geen standaard? Geen verbetering! En laat nu net dat een pijnpunt zijn in de bouw. Hoewel een project steeds hetzelfde proces volgt, lijkt het alsof je steeds weer het wiel moet uitvinden, met een hele hoop aan ongeschreven regels, die elk op zijn manier interpreteert. De eerste stap is dus vaak: leg de huidige standaard vast. Visualiseer eerst, samen met de medewerkers, de huidige manier van werken aan de hand van een Value Stream Map of een Makigami. Je zal merken dat na de nodige discussies de eerste unanieme huidige standaard op tafel ligt. De blootgelegde verspillingen krijg je hierbij cadeau! Een foute maat op de plannen, een studie die op zich laat wachten, een verkeerde bestelling, een wijziging van de klant… Deze verspillingen geven je de kans om een eerste verbeterronde door te voeren en te evolueren naar een nieuwe, verbeterde werkwijze. De verbetermotor richting een hogere kwaliteit en een kortere doorlooptijd is vertrokken!

4. Focus op FLOW

Streef naar flow, naar een bouwproces zonder enkele rem. Start op je eigen werkplek, en kijk kritisch naar je activiteiten: “als de mensen voor of na mij hun werk perfect zouden doen, waar liggen in mijn activiteiten nog opportuniteiten om te verbeteren?”. De volgende stap is communicatie: hoe optimaliseren we de kennisoverdracht tussen verschillende afdelingen? 5S, standaard documenten, visueel management,… zijn slechts enkele technieken die hiervoor zorgen. Maar hoe zorgen we ervoor dat de klant, de architect, de onderaannemer,… meewerkt aan ons gezamenlijk doel? Concurrent Engineering in een “war room” en Lean Plannen zorgen ervoor dat alle kennis op het juiste moment beschikbaar is en dat de doorlooptijd in het bouwproces sterk verkort.

5. Meten is leren!

Continu verbeteren is het hart van Lean. Daarom kent ook Lean Bouwen geen eindpunt, het kan altijd beter. Om te weten waar we staan en of we wel verbeteren, zullen we moeten meten. Leer regelmatig, laagdrempelig en doelgericht meten, en stel de resultaten visueel voor op de plaats van de actie.


Als projectingenieur bij een groot bouwbedrijf stond onze Veltion-coach Wendy met haar werfschoenen in de modder. Gebeten door de Lean-microbe, heeft ze het roer omgegooid en wil ze kmo’s inspireren. Haar missie? Kmo’s in de bouw steeds opnieuw uitdagen om sterker te professionaliseren en bouwpartners duurzaam te laten samenwerken. Dit vergt een creativiteit die ze ook graag daarbuiten botviert – Pinterest is her best friend.

3-daags leertraject “Get lean in the digital age”

Samen met Flanders Make en The Argonauts gaat Veltion van 13 tot 15 februari op ontdekking naar Nederland en Duitsland rond Industrie 4.0. Samen organiseren we een leertraject rond het thema “Get Lean in the digital age”. Inge Bruynooghe, ex-Managing Director van Philips Turnhout, neemt ons 3 dagen mee naar innovatieve bedrijven en onderzoekscentra in Vlaanderen, Nederland en Duitsland.

  • Hoe kan je technologieën zoals AR, VR, smart glasses, digital dashboards, cobots, 3D printing inzetten in lean manufacturing?
  • Hoe kan je ‘design thinking’ gebruiken om betere processen en gebruikersinterfaces te ontwerpen?
  • Wat is de impact van Industrie 4.0 op de rollen en competenties van je mensen?
  • Hoe kan je je klanten beter bedienen door de inzet van digitale technologie in je productieproces?

Programma

We starten met een workshop rond de individuele challenges van de deelnemers. Vervolgens gaan we op pad:

  • Rondleiding en demonstratie bij Philips in Turnhout.
  • Kennismaking met nieuwe spelers in manufacturing zoals 3D Hubs of 247TailorSteel (NL).
  • Bezoek aan Meyer Werft in Papenburg (D), een state-of-the-art scheepswerf voor cruiseschepen.
  • Rondleiding bij Krone in Spelle (D), fabrikant van landbouwvoertuigen en aanhangers.
  • Demo en workshop in het Industrie 4.0 Maturity Center en demofabriek in Aken (D).
  • Afsluiten doen we bij Open Manufacturing Campus in Turnhout.

We eindigen met een reflectieworkshop om alle take-outs te vertalen naar je dagelijkse praktijk.

Ga je mee?

Inschrijven kan via deze link.

  • Deelname €2.500,-* all-in
  • €250,- early bird korting bij inschrijving voor 15/12/2018
  • €250,- korting voor klanten van Veltion** (partnercode: “TAVELTION”)
  • €250,- korting voor partners van Flanders Make** (partnercode: “TAFLM”)

*Via de KMO-portefeuille ontvang je als Vlaamse KMO tot 40% subsidie op het opleidingsgedeelte van dit leertraject.
**Kortingen niet cumuleerbaar

Meer info?

  • The Argonauts: Joost Thurman, joost@theargonauts
  • Flanders Make: Sonia Vanderlinden, sonia.vanderlinden@flandersmake.be
  • Veltion: Thomas Van Landeghem, thomas@veltion.be

Ontdek 5S en werkinstructies “in the digital age”

Het is meer en meer duidelijk dat – wanneer je wenst te verbeteren – je Lean niet langer kan loskoppelen van de digitale wereld. En zo kom je al gauw bij het begrip “Industrie 4.0” terecht. Waar velen – wijzelf incluis – zich ondertussen beginnen te ergeren aan het vage karakter en het veelal gratuite gebruik van de term, maken wij dat graag concreet voor jou.

Onze whitepaper “I4.0 voor kmo’s: wat zijn de mogelijkheden?” lanceerden we reeds eerder. Maar wist je ook dat het Gentse bedrijf Azumuta, een partner van Veltion, een all-in-one softwareplatform heeft gelanceerd voor jouw fabriek, gaande van werkinstructies, over operator feedback, (5S) audits en checklists tot zelfs een volledig learning management systeem? Kom het ontdekken tijdens ons gratis seminarie“Digitale werkinstructies in de praktijk” – op donderdag 25/10 in Zwijnaarde. Of maak hieronder reeds kennis met een heel interessante use case!

5S en werkinstructies “in the digital age”

5S is een Lean tool om jouw werkplaats ordelijk en net te organiseren, zodat medewerkers het werk in ideale omstandigheden kunnen uitvoeren. Een uitdaging is de gestandaardiseerde werkpostorganisatie vol te houden: hierin spelen checklists en audits een belangrijke rol!

Door dit digitaal aan te pakken opent een wereld aan nieuwe mogelijkheden:

  • uitvoeren van de audit op eender welk mobiel toestel (smartphone, tablet,…)
  • voldoet aan alle kwaliteitsnormen doordat wijzigingen aan de audit steeds worden bijgehouden
  • het resultaat van alle vorige audits vlot raadpleegbaar, op elk moment door iedereen
  • een transparante planning van alle toekomstige audits, met automatische herinneringen via e-mail

Ontdek via deze link een kort filmpje dat demonstreert hoe je vlot een 5S audit kan aanmaken in Azumuta.

Hieronder krijg je alvast enkele live screenshots te zien:

Voorbeeld van een 5S audit

Voorbeeld van een 5S scoregrafiek

Voorbeeld van een 5S auditplanning

Ontdek meer op ons seminarie…

Azumuta biedt naast 5S nog veel meer mogelijkheden, zoals bv. het digitaal beheren én verbeteren van werkinstructies. Op donderdag 25 oktober stellen we graag een aantal van deze zaken voor aan de hand van praktijkcases die we eerder samen met Azumata realiseerden!

Wil je graag ontdekken hoe je werkinstructies succesvol in de praktijk kan implementeren én duurzaam verbeteren, mits de nodige digitale ondersteuning? Schrijf dan nu in via deze link!

Met QRM dubbel zo snel leveren dan de concurrentie

In juni vond in Eindhoven de QRM World Conference plaats, georganiseerd door het QRM Institute. Dit is een internationaal netwerk van organisaties die samenwerken om Quick Response Manufacturing (QRM) naar zoveel mogelijk bedrijven en professionals te verspreiden. QRM is een bedrijfsbrede strategie om de doorlooptijd op de werkvloer en in de kantoren te verkorten en vertoont heel veel gelijkenissen met Lean. QRM spitst zich echter nog iets meer toe op bedrijven met kleine bestelvolumes en een hoge variatie in producten. Om als QRM gecertificeerde coaches mee te zijn met de laatste nieuwe ontwikkelingen, waren wij ook aanwezig op deze conferentie, zodat we hieronder de 3 highlights met jou kunnen delen.

 

1. Resultaat na 12 jaar QRM

De eerste getuigenis was er meteen één die kon tellen. RenewAire is een Amerikaans bedrijf gespecialiseerd in energy recovery ventilation systems. Op een boogscheut gelegen van de University of Wisconsin-Madison, waar het QRM gedachtegoed uit de geest van prof. Rajan Suri is ontsproten, is RenewAire één van de early adopters van QRM. En na 12 jaar weten ze nog steeds heel goed waarom ze de inspanningen blijven volhouden:

  • een groei van 69% in de laatste 3 jaar
  • de doorlooptijd bedraagt gemiddeld de helft van de concurrentie
  • de overhead bedraagt minder dan 15% van de omzet
  • op 12 jaar tijd werd de totale personeelskost voor arbeiders met 20% gereduceerd, met tegelijkertijd 60% verhoging van de verloning

De eerste jaren lag de focus op het proces van order tot verzending. Sinds 2014 werd dit uitgebreid naar de volledige keten, van offerte tot cash, met bovenstaande resultaten als gevolg.

Maar het loopt echter niet altijd even vlot: in 2017 kreeg de sector te kampen met een serieuze toename aan bestellingen. Bij RenewAire nam de doorlooptijd toe met enkele weken tot 5 à 6 weken. Bij de concurrentie ging dit echter van 10 à 12 weken naar 26 weken. En er is niet één geheim recept, maar een veelvoud aan acties, zoals een intensieve opleiding voor iedereen in het bedrijf, QRM book clubs, werkgroepen, een Steering Committee charter,… En men heeft het vooral ook gedurfd om leveranciers aan te spreken op hun levertermijnen. Wie niet wou volgen in het verhaal van RenewAire, werd bedankt en vervangen door andere leveranciers, vaak dichterbij.

 

2. Al doende leren in cellen werken

Een belangrijke techniek om de doorlooptijd drastisch te verkorten, ook in de kantoren, is het evolueren naar teams die in cellen werken. Om dit aan de lijve te kunnen ondervinden, ontwierp Bill Ritchie van het Tempus Institute (VS) een QRM Game. De foto hieronder toont de gezellige drukte tijdens Ronde 1 van het spel. Orders gingen van de klant via Sales, Engineering, Material Control en Purchasing, over de leverancier richting Productie. Het gevolg: lange wachttijden, grote hoeveelheden WIP, veel misverstanden, regelmatige return flows, overwerkte afdelingen en finaal een te laat beleverde klant.

 

In Ronde 2 werden de teams herschikt, waarbij 1 iemand van elke afdeling bij elkaar werden gezet in hetzelfde team. Iedereen was plots verantwoordelijk voor het herschikken van het eigen werk volgens eigen goeddunken. Wie nog meer chaos zou verwacht hebben, kwam bedrogen uit: de crosstraining ging verbazend vlug, met als gevolg dat de doorlooptijd meer dan gehalveerd werd.

 

3. Tijd is Geld: de financiële effecten van QRM

In deze workshop door de mensen van Lean Team uit Nederland werd aangetoond hoe het gebruik van standaard kostencalculatie in een high-mix / low-volume productieomgeving tegenstrijdige of zelfs inaccurate resultaten kunnen opleveren. Deze resultaten vormen vervolgens de basis voor slechte beslissingen, die finaal uw klanten langer laten wachten. Waarom precies? De overhead, die typisch 40 à 50% van de totale kostprijs bedraagt, wordt geabsorbeerd door de directe arbeidsuren. High runners nemen het meeste uren in beslag en absorberen dus het grootste deel van de overhead. In de praktijk zien we echter dat het net de low runners zijn die veel meer opvolging, handling, coördinatie,… vergen. Meer high runners produceren wordt bijgevolg beloond met lagere kostprijzen, ook al zouden die producten dan gewoon in stock verdwijnen. En meer stock en WIP leiden finaal tot langere doorlooptijden.

Wat is dan de oplossing? Dat wordt haarfijn uitgelegd door Joyce I. Warnacut in haar boek “The Monetary Value of Time”. Dit boek bestaat sinds kort ook in het Nederlands, getiteld “Tijd is Geld”, en kan hier besteld worden. Uiteraard komen wij dat ook met veel plezier eens uitleggen aan jou en jouw financieel verantwoordelijke.