Tag: doe-het-zelf

Lean in de praktijk: Standaard Werk

Standaard Werk is de beste huidige methode om op een veilige manier procesinputs te combineren en zo telkens weer Quality, Cost en Delivery te bereiken. Standaard Werk is in de eerste plaats nodig om de know-how en de volgorde van de processtappen vast te leggen, maar evenzeer om een veilige werkmethode te behouden en om te verzekeren dat een product met de vereiste kwaliteit telkens weer in dezelfde tijd kan geproduceerd worden.

Zonder standaard is het moeilijk om mogelijkheden voor verbetering te identificeren aangezien de huidige situatie continu verandert, noch is er geen manier om te weten of er verbeteringen zijn gebeurd.

De verschillende stappen in het creatieproces van Standaard Werk staan hieronder gevisualiseerd:

InterWest bespaart kosten dankzij Lean Manufacturing

In het kader van het lopend Europees D2 EFRO project ‘Sociale ondernemingen PLUS’ bood de POM West-Vlaanderen de West-Vlaamse beschutte en sociale werkplaatsen het voorbije jaar een gezamenlijk vormingstraject ‘Lean in de sociale economie’ aan. Voor het luik van de beschutte werkplaatsen deed de POM hiervoor onder meer een beroep op Tim Govaert van Veltion. Lees hier meer over dit project.

InterWest, een beschutte werkplaats die 420 mensen tewerkstelt in hun vestigingen in Veurne en Diksmuide, heeft tijdens dit project de kans benut om via een Lean studie hun productieactiviteiten te reorganiseren. De horizontale inpakafdeling werd verhuisd naar Diksmuide. Zo wonnen ze in Veurne plaats om de productieflow in de houtbewerking logischer te maken.

Lees hier de volledige getuigenis van Dirk Adam en Robin Gobyn van InterWest.

Lean in de praktijk: Poka Yoke

Poka Yoke is simpelweg de Japanse term voor ‘het kan niet mislopen‘. Poka Yoke is elk mechanisme in een Lean Manufacturing proces dat een operator (yoke) helpt om fouten (poka) te vermijden. Het doel is om productfouten te elimineren door ze te voorkomen, te corrigeren of de aandacht te vestigen op menselijke fouten wanneer ze zich voordoen.

Poka Yoke voorbeelden vind je in het dagelijkse leven overal, zowel op jouw wagen als in het wegdek, zoals onderstaande voorbeelden illustreren.

Het tankgat van de meeste benzine-auto’s is kleiner dan bij dieselauto’s. Daarmee wordt voorkomen dat je een diesel “tankpistool” in een benzine-auto kan steken. Andersom lukt natuurlijk wel: benzine in een dieselauto.

Oorspronkelijk was de reden voor een rond putdeksel dat dit niet in de put kan vallen. Een vierkant putdeksel zou (diagonaal) wel in het eigen gat kunnen vallen. Dat is vooral gevaarlijk als iemand in de schacht aan het werk is voor onderhoud.

Meer toegevoegde waarde in interne logistiek dan je denkt

Gaat ook in uw onderneming 10% tot 30% van de kostbare productietijd verloren aan zoeken?

Veel bedrijven beschouwen de logistieke afdeling als een kostenpost, een noodzakelijk kwaad. Logistieke operatoren zijn vaak ongewild de bron van veel frustraties als ze weer iets op een verkeerde plaats hebben gezet. De helft van de verloren tijd is nochtans eenvoudig te vermijden, wat een aardige productiviteitswinst zou betekenen.

In het artikel van Veltion dat verscheen in de november-editie van het magazine ‘Ondernemers’ van Voka worden enkele voorbeelden aangehaald hoe kmo’s dankzij de Veltion-methode voor duurzame productiviteitsverbetering drastische verbetering hebben gerealiseerd inzake het logistieke gebeuren. Het bewijs dat het logistiek personeel vaak net het best geplaatst is om opportuniteiten voor verbetering te detecteren.

Het volledige artikel kan je hier downloaden.

Lean op maat van kmo’s

Lean manufacturing heeft de voorbije jaren in veel grote bedrijven zijn weg naar de productievloer gevonden. In kleine bedrijven daarentegen is dat nog maar zelden het geval. Daarom sprak Barbara De Vos, hoofdredacteur bij het magazine Value Chain, met Thomas Van Landeghem en Paul Busschaert, beiden partners bij Veltion. Veltion, spin-off van de Universiteit Gent, wil daar immers met zijn methode voor duurzame productiviteitsverbetering verandering in brengen.

Tijdens het interview werden alle fasen in het stappenplan uitvoerig toegelicht. Dit werd verder gestaafd met een relaas van de resultaten die Paul dankzij deze methode geboekt heeft bij Sterima-Vanguard, een bedrijf uit Kortrijk gespecialiseerd in het steriliseren van medische instrumenten en beroepskledij.

Het volledige artikel kan je downloaden door hier te klikken.

Lean in de praktijk: communiceren van succes

Om als bedrijf succesvol te zijn in continu verbeteren, verlang je heel wat inspanningen van jouw medewerkers op de werkvloer. Om ervoor te zorgen dat ze deze inspanningen blijven opbrengen, is het belangrijk om geboekte successen te vieren en te communiceren binnen de organisatie. Dit kan op volgende manieren:

  • Voorzie een Problem Solving-bord op de werkvloer. Dit bord kan enerzijds dienen om de medewerkers in staat te stellen verbeteropportuniteiten te registreren en inspanningen te bevorderen. Anderzijds kan dit bord ook als middel voor beloning dienen, door de positieve resultaten (incl. foto’s) van bv. een 5S oefening via dit bord te verspreiden op de werkvloer.
  • Organiseer regelmatige formele presentaties voor het management team. Op die manier verzeker je ondersteuning van het hoogste level.
  • Maak een PDCA samenvatting van uitgewerkte verbeterinitiatieven. Succesvoorbeelden kunnen opnieuw via het Problem Solving-bord tentoongesteld worden.
  • Monitor de voortgang op continue basis, zodat je stijgende trends in performantie en afgewerkte verbeteracties onder de aandacht kan brengen
  • Las op regelmatige tijdstippen review vergaderingen in om te discussiëren over de leerpunten.

Vraagt u zich af hoe u ook in uw organisatie deze technieken kan toepassen? Aarzel dan niet ons te contacteren!

Lean in de praktijk: Problem Solving

Binnen Lean bestaan er heel wat probleemoplossende technieken, die als hulpmiddel kunnen dienen om op een gestructureerde manier de grondoorzaak van een probleem te achterhalen. De komende maanden zullen we telkens een ander hulpmiddel toelichten in onze nieuwsbrief, zodat u perfect in staat bent om dit meteen in uw eigen omgeving toe te passen. Deze tips kan u ook steeds raadplegen op deze website.

Types problemen

Eerst een vooral, een probleem kunnen we definiëren als de kloof tussen de huidige (werkelijke) situatie en de ideale situatie. Er bestaan verschillende types problemen, ingedeeld volgens het al dan niet gekend zijn van de oorzaak en de tegenmaatregel:

Type 1 = Oorzaak gekend – Tegenmaatregel gekend: Eenvoudige problemen, kan opgelost worden met bestaande kennis.
Type 2 = Oorzaak gekend – Tegenmaatregel ongekend: Kan hoogtechnologische of grote investeringen vereisen.
Type 3 = Oorzaak ongekend – Tegenmaatregel gekend: Vereist voorzichtigheid, kan symptoom bestrijden, maar niet grondoorzaak.
Type 4 = Oorzaak ongekend – Tegenmaatregel ongekend: Heel moeilijk op te lossen, vereist gestructureerde aanpak & tools.

Probleemoplossend team

De eerste tip die we geven, betreft het vormen van een goed probleemoplossend team. Zorg voor een goed cross-functioneel team met een mix van vaardigheden. De specifieke rollen die aanwezig moeten zijn:

Facilitator: bevordert creatief denken, geeft structuur en richting aan het team. Ook als tijdwaarnemer en secretaris om ideeën over te brengen op flip charts.
Operator (min. 1): dagelijkse kennis van het proces.
Teamleider / meestergast: overzicht over het proces.
Procesexpert: bv. iemand van Engineering.
Uitdager: uit een andere afdeling, zonder gedetailleerde kennis van het proces, bv. HR.

Is-Is Niet Document

Het Is-Is Niet Document wordt gebruikt in de eerste stappen van een verbeterteam. Het helpt een goede afbakening te krijgen van het probleem. Met dit hulpmiddel kan u een accurate en volledige beschrijving van een probleem opstellen, over het Wat, Waar en Wanneer. Hiertoe zal u wel de nodige data moeten verzamelen. Hiernaast vindt u een ingevuld voorbeeld.

Tijdslijn Grafiek

De tijdslijn grafiek is een methode om op schaal aan te duiden wanneer bepaalde gebeurtenissen hebben plaatsgevonden in verhouding met het probleem, om zo hun potentieel effect erop in te schatten. Hieronder een voorbeeld.

5 Why & Root Cause Analysis

Met 5 Why identificeer je de grondoorzaken geassocieerd met een bepaald probleem. Hoe doe je dit nu?

  • Begin met een duidelijk gedefinieerd probleem.
  • Brainstorm over de mogelijke oorzaken op aparte Post-it® briefjes.
  • Bepaal hoofdcategorieën, de meest gebruikte zijn: Man, Materiaal, Methode/Proces, Machine & Omgeving.
  • Stel het volgende diagram op en breng de oorzaken op de Post-it® briefjes aan op het diagram, met elke oorzaak onder de juiste categorie. Dit zal een levende kaart van het proces worden.

  • Het team selecteert de meest waarschijnlijke oorzaken op het diagram. Beoordeel deze op basis van de samengevatte feiten in de probleembeschrijving.
  • Omcirkel oorzaken die logisch ondersteund worden door de feiten en ontwikkel deze verder door 5x Waarom te vragen om zo de grondoorzaak te bekomen.

Lean in beschutte werkplaatsen

Klik hier voor het radiofragment: Radio 2 West-Vlaanderen

In het kader van het lopend Europees D2 EFRO project ‘Sociale ondernemingen PLUS’ biedt de POM West-Vlaanderen de West-Vlaamse beschutte en sociale werkplaatsen een gezamenlijk vormingstraject ‘Lean in de sociale economie’ aan. De beschutte en sociale werkplaatsen waren vragende partij voor dergelijk vormingstraject. Alle acht West-Vlaamse beschutte werkplaatsen en 12 sociale werkplaatsen nemen dan ook deel aan het vormingstraject.

Voor het luik van de beschutte werkplaatsen doet de POM hiervoor een beroep op experts met een ruime academische kennis en heel wat praktijkervaring met het implementeren van Lean op de werkvloer, prof. dr. ir. Hendrik Van Landeghem van de Universiteit Gent en ir. Tim Govaert van Veltion.

Het traject startte met een Lean ambition day (13/12/11) en een Lean action day (24/01/2012). Op beide dagen werden de sleutelfiguren van alle deelnemende bedrijven geïnformeerd over de essentiële kenmerken van Lean en kregen zij inzicht in het vormingstraject. Ieder bedrijf koos vervolgens een eigen pilootafdeling en stelde een verbeterteam samen om de ‘Lean tools’ concreet op die werkvloer toe te passen.

Tijdens twaalf interactieve sessies worden vervolgens de Lean begrippen aangeleerd en onmiddellijk aan de praktijk afgetoetst. De sessies vinden plaats bij de beschutte en sociale werkplaatsen zelf. Nadien moet ieder bedrijf de techniek toepassen in zijn eigen geselecteerde pilootafdeling onder toezicht van de interne ‘change agent’. ‘Learning by doing’ is het motto.

Aandacht voor Lean in kmo’s rendeert

In de mei-editie van het magazine Industrie Technisch & Management, van de Roularta Media Group, wordt uitgebreid aandacht besteed aan het ERIP-project en de rol van Veltion. Veltion werd als spin-off opgericht op basis van de opgedane ervaring binnen dit project en heeft nu als doel kmo’s via coaching te begeleiden bij hun eerste lean-stappen. Om de ervaringen met Lean en de resultaten wat betreft productiviteitsverbetering te kennen, sprak Alfons Calders van Industrie Technisch & Management met Djenko Houtekier, technisch directeur van Toeleveringsbedrijf Steelandt, prof. dr. ir. Hendrik Van Landeghem, ERIP-projectleider en ir. Thomas Van Landeghem, partner van Veltion.

Het volledige artikel, inclusief de praktijkgetuigenis van Toeleveringsbedrijf Steelandt, kan je downloaden door hier te klikken.