Op zoek naar de Lean-roots: reisverslag van onze Lean Coach op leertrip in Japan

Onlangs kreeg ik de unieke kans om deel te nemen aan de World Class Manufacturing Tour in Japan, georganiseerd door het EU-Japan Center. Door terug te gaan naar de oorsprong van Lean, wilde ik mijn kennis over Lean verder verdiepen en dit van zo dicht mogelijk bij de bron.

Het werd een boeiende week met bedrijfsbezoeken bij Japanse kmo’s, seminaries gegeven door voormalige Toyota-managers en verschillende hands-on trainingen. Dit alles mocht ik samen met een groep Europeanen beleven die allemaal met een eigen doel en missie deelnamen. Iedereen was ervan overtuigd dat ze hun eigen bedrijf zouden kunnen versterken met de kennis die we zouden vergaren.

6 maanden na thuiskomst, concludeer ik dat het niet zozeer de toepassingen zijn van de typische Lean-methodieken die me bijblijven. Ik blijf echter wel geprikkeld door de Toyota-visie over verschillende onderwerpen, in het bijzonder over leiderschap.

De begeleidende Ierse professor Richard Keegan waarschuwde alle deelnemers aan het begin van de week: “Anything you learn from the senseis is useless, unless you make it personal”. Ik ben ervan overtuigd dat hetzelfde geldt voor eender welke techniek of Lean-boek die jouw weg kruist. Maak het persoonlijk, pas het toe op jouw bedrijf en dan pas wordt het waardevol.
 

Toyoda, grondlegger van TPS

Voor de missie startte, had ik nog even de tijd om Nagoya te verkennen. Het Toyota Commemorative Museum of Industry and Technology gaf me meer inzicht over Toyoda, grondlegger van het automobielbedrijf Toyota.

In de inkomhal van het museum staat een cirkelvormig weefgetouw. Toyoda bedacht deze compleet nieuwe innovatie waarbij een weefgetouw in 3 dimensies werd ontwikkeld. Vandaag staat het weefgetouw symbool voor het thema van het museum: “de ingesteldheid om leergierig en creatief te zijn” en “het belang om dingen te maken”.


 
Dit was één van de vele zaken in het museum waaruit je kan merken dat reeds van bij het ontstaan van Toyota een mentaliteit toegepast werd die aan de basis ligt van het Toyota Production System.

Zo ook Toyoda’s leefregels:

  • Always be faithful to your duties, thereby contributing to the Company and the overall good
  • Always be studious and creative, striving to stay ahead of the times
  • Always be practical and avoid frivolousness
  • Always strive to build a homelike atmosphere at work that is warm and friendly
  • Always have respect for God, and remember to be grateful at all times

Daarnaast had Toyoda ook volgende overtuiging: “No creative thing should be put on the market unless fully proved in the commercial trial.”

De toon van de missie was gezet.
 

5S

Kaizen – continue verbeteracties – zorgen voor dagelijkse verbeteringen. Kaizen is geen doel op zich, maar een medium. De basis van kaizen is 5S tot het niveau van detail zodat de standaard duidelijk is.


 
5S is een techniek die in Japan reeds van in de kleuterschool wordt aangeleerd. Aan het einde van de dag wordt tijd voorzien om de klas terug op orde te zetten. Hierbij zijn de kinderen zelf verantwoordelijk, ook om het klaslokaal te vegen. Ook tijdens de missie werd tijd voorzien op de agenda – werkelijk ingepland – om aan het einde van dag de ruimte achter te laten zoals verwacht werd.

 

Lean leadership

Het seminarie dat mij het meeste bijgebleven is, is het seminarie over Lean leadership, gebracht door Yamashita sensei.

Hij maakte duidelijk dat je als leidinggevende een heel bepalende rol hebt in het bedrijf. De leidinggevende moet zich bewust zijn van zijn taak en moet zich bewust zijn van hoe hij kan bijdragen tot de bedrijfsdoelen. Hierbij is het belangrijk om overtuigd te zijn dat er geen mogelijkheid is tot verbetering in een omgeving zonder problemen. Hij adviseerde dan ook om niet te starten met het verbeteren van operatoren, maar om te starten aan de top.

Voor hem komt Lean leadership neer op 2 essentiële taken: verander de bewustwording van je mensen en ontwikkel jouw personeel. Je dient ervoor te zorgen dat jouw mensen zich bewust worden van de problemen en opportuniteiten in hun omgeving, vervolgens dien je de nodige ondersteuning te bieden om deze te tackelen.

Als je een uitdaging krijgt en je zegt dat die uitdaging niet mogelijk is, dan beschouwt Yamashita dat als zeggen dat je niet genoeg capaciteiten hebt om een oplossing te bedenken. Het is de verantwoordelijkheid van de leider om ervoor te zorgen dat de capaciteiten van de werknemer toenemen zodat deze een oplossing kan bedenken.

Als leidinggevende dien je daarbij eerst en vooral ook jouw personeel uit te dagen zodat je het beste van je mensen naar boven krijgt. De sensei gaf hierbij de waarschuwing om niet te hard bezig te zijn met de resultaten: “Uiteindelijk zullen de resultaten ook wel volgen of soms ook niet.”

Wat je ook doet, er moet een duidelijk doel zijn. Om dit doel te bereiken kan je vervolgens tools uit de Lean toolbox gebruiken. Als jouw doel niet goed zit, zal je de verkeerde middelen inzetten.
 

Lean cultuur

Bij een bedrijfsbezoek stond aan de ingang een bord met de voornemens voor het komende jaar. Alle werknemers hadden hun eigen voornemen(s) om bij te dragen aan de bedrijfsdoelstellingen genoteerd. Iedere dag passeerden de werknemers aan dit bord en werden ze herinnerd aan hun voornemen. Collega’s konden ook elkaar aanspreken over hun voornemens.

Bij een ander bedrijf werden elke ochtend bij het betreden van de atelier, de werknemers onder een wand met veiligheidspunten geloodst.

In nog een ander bedrijf werden de waarden die de stichter bepaald had dagelijks door iedereen luidop gelezen.

Er werd ons ook uitgelegd dat een loon in Japan niet alleen naar boven kan evolueren. Indien werknemers hun doelstellingen niet halen, kan men in het bedrijf opteren om de werknemer te ontslaan of om zijn loon te doen zakken. De motivatie om te werken aan verbetering wordt hierdoor extra gestimuleerd. Omgekeerd bestaat er ook een collectief bonussysteem waarmee werknemers 2x per jaar tot 1 maand extra loon kunnen ontvangen indien de doelstellingen behaald worden.
 

Problem solving

Wanneer een probleem voor de eerste maal opduikt en het niet duidelijk is wat de grondoorzaak is, dan worden onderstaande stappen gevolgd:

  1. Voorlopige oplossing
  2. 5 Why
  3. Te moeilijk?
    • -> Testrun om het probleem te reproduceren totdat men inzicht heeft in de kernpunten

“Ik weet het niet” of “Ik kan het niet” zijn uitspraken die binnen Toyota (Japan) niet gezegd kunnen worden.
 

Veiligheid

Veiligheid word in Japan ingebouwd in de processen.

Visueel management wordt op verschillende manieren gebruikt om zaken met betrekking tot veiligheid duidelijk te maken: van een andere kleur van helm indien je 3x op rij veiligheidsvoorschriften genegeerd hebt tot communicatieborden waarop alle veiligheidsincidenten van het bedrijf gevisualiseerd worden (omschrijving, analyse, tegenmaatregelen en foto) of veiligheidsborden waarbij per team het aantal inbreuken op de veiligheid wordt aangeduid.

Men is ervan overtuigd dat men operatoren moet leren wat veilig is en wat niet. Hiervoor voorziet men training. Vervolgens verwacht men van alle operatoren dat ze er alles aan doen om veilig te handelen.

“Point & check” wordt gebruikt om met de vinger het gevaar aan te wijzen, alvorens het te passeren. Bijvoorbeeld, bij een oversteekplaats wijst men met de wijsvinger eerst naar links, dan naar rechts alvorens over te steken.

Er bestaan ook veiligheidspatrouilles die doorheen de werkplaats op zoek gaan naar veiligheidsrisico’s. Hun input wordt vervolgens gebruikt om verbeteracties te definiëren.

Er worden ook veiligheidsdemonstraties georganiseerd in bedrijven. Hierbij wordt aan de werknemers getoond hoe een veiligheidsrisico (dat geïdentificeerd werd door een werknemer) fout kan aflopen.
 

Jidoka

Het hoofddoel van Jidoka is eenvoudig: defectvrij produceren. Kwaliteit wordt boven kwantiteit geplaatst. Hierbij vindt men kwaliteit zo belangrijk dat men een escalatiesysteem heeft voorzien zodat in geval van problemen de mensen snel ondersteund worden door een hogere leidinggevende om het probleem op te lossen. Vraag jouw leidinggevende om hulp en jouw leidinggevende zal jou helpen.

Als er een kwaliteitsprobleem is, dan wordt dit niet beschouwd als een fout van de operator. Het systeem maakte het mogelijk, dus dient men het systeem aan te passen zodat de operator de fout niet kan maken.

Men gelooft niet in 100% kwaliteitsinspectie, maar wel in poka yoke (built-in quality).
 

Kanban

Materiaal en personen dienen op een andere manier doorheen de fabriek te bewegen.

  • Materiaal dient in rechte flow te stromen van grondstof tot eindproduct
  • Personen dienen op hun werkpost in cirkels te bewegen om overtollige bewegingen te vermijden

Wanneer de fluctuaties in productie meer dan 10% bedragen, wordt Kanban niet meer als geschikte tool beschouwd.
 

Selectieproces en opleiding

Bedrijven selecteren zorgvuldig hun nieuwe medewerkers. Men beschouwt medewerkers van het bedrijf als een soort familie. De loyaliteit van de werknemers staat echter onder druk. Jonge mensen hebben niet langer de ingesteldheid dat ze hun hele carrière voor hetzelfde bedrijf zullen blijven werken.

Een pas-afgestudeerde met een hoger diploma krijgt typisch een permanent contract. Bij hun opstart wordt een uitgebreide training voorzien.

Andere medewerkers starten typisch met een interim contract. In een dojo (trainingscentrum) doorloopt men 4 verschillende thema’s die elk bestaan uit 4 verschillende niveaus. De thema’s die behandeld worden zijn inhoud, procedures, kwaliteit en snelheid. De duurtijd van de training is afhankelijk van de persoon in opleiding. De leidinggevende beslist of de persoon klaar is om op de werkvloer te gaan. Pas hierna vindt het laatste stukje training plaats op de werkvloer.

Vervolgens bestaat er geen plafond in het bedrijf op basis van jouw opleiding. Zolang je capaciteiten hebt om te groeien, kan je ook groeien binnen het bedrijf. Evaluaties gebeuren op basis van resultaten en capaciteiten.
 

Karakuri

Tijdens de missie werd ons ook verteld dat Toyota niet graag geld uitgeeft. Eenvoudige systemen zoals karakuri worden gebruikt om vereenvoudigingen door te voeren.

Karakuri staat voor rekken, karren, rolbanen… die gebruikt worden om materiaal te verplaatsen op basis van zwaartekracht. Het wordt gebruikt om materiaal te verplaatsen en het proces op die manier te verbeteren. Aan de hand van karakuri-kaizen activiteiten worden zo goedkope automatiseringen doorgevoerd.
 

Pencil & paper

Toyota baseert zicht constant op “real facts, real data”. Hierbij worden digitale systemen gebruikt als ondersteuning, maar men kan nog steeds zonder. Pen en papier worden gebruikt om in productie op regelmatige tijdstippen de stand van zaken vast te leggen.

Dit kan niet alleen heel snel. Op deze manier zijn de teamleiders in staat om op elk ogenblik te rapporteren over de stand van zaken binnen hun zone. Bovendien zit er ook een psychologisch aspect achter. We gebruiken nu eenmaal liever een groene pen (goeie dag) dan een rode pen (slechte dag).
 

Shiften

Men verkiest in Japanse bedrijven om te werken in 2 ploegen en men vermijdt liever het 3-ploegenstelsel. Indien je in 3 ploegen werkt, is er geen ruimte meer om variatie op te vangen. De 1e shift loopt dan bijvoorbeeld van 6h30 tot 15h20 en de tweede ploeg van 17h tot 1h50. De tijd tussen beide ploegen wordt gebruikt om overuren in te plannen indien men achterloopt op productie. Indien er geen overuren nodig zijn, wordt preventief onderhoud ingepland.
 

Geheim van Toyota

Het “geheim van Toyota” werd samengevat als helemaal geen geheim, maar:

  • Het ontwikkelen van het vermogen en de capaciteiten van hun mensen
  • Het identificeren van problemen en ze oplossen

Wij Europeanen hebben het gezegde “de duivel zit in de details”. In Japan zegt men “God zit in de details”. Men zegt ook niet “klant is koning”, maar “klant is God”. De manier waarop je naar dingen kijkt, kan mee bepalen hoe je ermee omgaat.
 

Japanse kmo = Lean kmo?

Doorheen de missie werden verschillende Japanse kmo’s bezocht, waaronder enkele 2de rang leveranciers van Toyota. Elk van de bedrijven had uitmuntende voorbeelden van specifieke technieken.

Toch was de kritiek in de groep vaak groot. Sommige bedrijven namen veiligheid niet zo strikt als de deelnemers het nodig achtten, sommige verbeterborden leken niet zo levendig als je zou verwachten in een voorbeeldbedrijf, soms was de orde en netheid niet zoals verwacht…

Keer op keer werd ik bij de bedrijfsbezoeken wel gecharmeerd door de passie en trots waarmee we ontvangen werden. En keer op keer kreeg ik bevestiging dat continu verbeteren niet vanzelf gaat. Het was bijna een geruststelling om te zien dat men ook in Japan hard moet werken om te blijven verbeteren. En toch is er geen enkele twijfel of dit nodig is of niet. Dinosauriërs waren de grootste en sterkste wezens op aarde, maar ze hebben het niet overleefd omdat ze onvoldoende veranderden/evolueerden.

Professor Richard Keegan sloot de missie gepast af met onderstaande slide:

De weg van continu verbeteren is niet altijd gemakkelijk. Indien je opgeeft zal je jouw vooropgezette doel niet bereiken. Blijf daarom doorzetten ook als het minder makkelijk gaat.

Op weg naar huis namen we de trein terug. Elke 1 à 2 minuten stopte er een trein op het perron. Toen we vroegen welke trein we moesten nemen, zei men ons een kleur. We hebben gewacht binnen de aangeduide markeringen op de grond. Exact op het voorziene uur stopte de trein met de deuren net voor deze markeringen, zodat we in een mum van tijd met een hele bende richting luchthaven reden. We waren met z’n allen met verstomming geslagen. Dit was een prachtige afsluiter van onze WCM missie in Japan.
 

Ontdek 5S en werkinstructies “in the digital age”

Het is meer en meer duidelijk dat – wanneer je wenst te verbeteren – je Lean niet langer kan loskoppelen van de digitale wereld. En zo kom je al gauw bij het begrip “Industrie 4.0” terecht. Waar velen – wijzelf incluis – zich ondertussen beginnen te ergeren aan het vage karakter en het veelal gratuite gebruik van de term, maken wij dat graag concreet voor jou.

Onze whitepaper “I4.0 voor kmo’s: wat zijn de mogelijkheden?” lanceerden we reeds eerder. Maar wist je ook dat het Gentse bedrijf Azumuta, een partner van Veltion, een all-in-one softwareplatform heeft gelanceerd voor jouw fabriek, gaande van werkinstructies, over operator feedback, (5S) audits en checklists tot zelfs een volledig learning management systeem? Kom het ontdekken tijdens ons gratis seminarie“Digitale werkinstructies in de praktijk” – op donderdag 25/10 in Zwijnaarde. Of maak hieronder reeds kennis met een heel interessante use case!

5S en werkinstructies “in the digital age”

5S is een Lean tool om jouw werkplaats ordelijk en net te organiseren, zodat medewerkers het werk in ideale omstandigheden kunnen uitvoeren. Een uitdaging is de gestandaardiseerde werkpostorganisatie vol te houden: hierin spelen checklists en audits een belangrijke rol!

Door dit digitaal aan te pakken opent een wereld aan nieuwe mogelijkheden:

  • uitvoeren van de audit op eender welk mobiel toestel (smartphone, tablet,…)
  • voldoet aan alle kwaliteitsnormen doordat wijzigingen aan de audit steeds worden bijgehouden
  • het resultaat van alle vorige audits vlot raadpleegbaar, op elk moment door iedereen
  • een transparante planning van alle toekomstige audits, met automatische herinneringen via e-mail

Ontdek via deze link een kort filmpje dat demonstreert hoe je vlot een 5S audit kan aanmaken in Azumuta.

Hieronder krijg je alvast enkele live screenshots te zien:

Voorbeeld van een 5S audit

Voorbeeld van een 5S scoregrafiek

Voorbeeld van een 5S auditplanning

Ontdek meer op ons seminarie…

Azumuta biedt naast 5S nog veel meer mogelijkheden, zoals bv. het digitaal beheren én verbeteren van werkinstructies. Op donderdag 25 oktober stellen we graag een aantal van deze zaken voor aan de hand van praktijkcases die we eerder samen met Azumata realiseerden!

Wil je graag ontdekken hoe je werkinstructies succesvol in de praktijk kan implementeren én duurzaam verbeteren, mits de nodige digitale ondersteuning? Schrijf dan nu in via deze link!

Assa Abloy realiseert doorbraak in flow op 3 dagen tijd

Assa Abloy is een wereldmarktleider op vlak van ‘door opening solutions’. Ze zijn de specialist in vergrendeling en ontgrendeling van deuren. Assa Abloy verzorgt de assemblage van cilinders en sluitsystemen.

In de “Abloy” (high security cilinders) lijn werd een intensieve 3-daagse (Kaizen event) georganiseerd om de hele flow van bestelbon tot verzending te gaan optimaliseren. Door de montagetafels te standaardiseren (via 5S) kon het aantal tafels met bijna de helft gereduceerd worden. Dit opende mogelijkheden tot het herschikken van de lay-out zodat overbodig wandelen kon worden vermeden. Het advies van een ergonoom werd hierin meegenomen. Tevens werd een duidelijke IN en OUT zone georganiseerd, zodat magazijniers duidelijk weten waar onderdelen of producten aan te brengen of af te halen. Tot slot introduceerden we samen een KANBAN rek waarin de bestelbonnen werden gesorteerd op datum.

Deze workshop zorgde voor een betere productdoorstroming en optimaliseerde de in gebruik genomen werkvloeroppervlakte (20% reductie). De invoer van het KANBAN rek maakte dan weer de administratie veel eenvoudiger (zelfsturend team) en zorgt voor een duidelijk overzicht van alle wachtende orders.

Wie graag meer info inwint over deze en andere geboekte Lean successen bij Assa Abloy, mag steeds Frank Saelens (Assembly, Logistics & Lean Manager) contacteren. De contactgegevens van Frank:

E-mail: frank.saelens@assaabloy.com
Tel.: +32 58 22 38 42
Mob.: +32 475 476 479

Voor:

Na:

Voor:

Na:

Bewaren

Vitalo boekt Lean successen dankzij PDCA, 5S en SMED

De Belgische Vitalo Group is één van de wereldleiders in het produceren van plastic onderdelen voor industriële toepassingen d.m.v. thermovormen. De Belgische vestiging telt 220 werknemers.
Het verbeterteam in de robotafdeling definieerde van bij de start 38 verbeterinitiatieven. De 5S techniek zorgde er onder andere voor dat na 4 weken reeds 10 initiatieven werden afgewerkt volgens de Plan-Do-Check-Act methode. Om de vooruitgang van deze initiatieven op te volgen, maakte het bedrijf gebruik van PDCA.be, de innovatieve online verbetertool van Veltion. Na 6 maanden had men reeds 59 initiatieven volledig afgewerkt.

Na de implementatie van 5S werd ingezoomd op de kwaliteitsproblemen door toepassing van enkele Problem Solving-technieken. Een diepgaande SMED oefening zorgde er nadien voor dat de omsteltijd van de plasmamachine met minstens 50% gereduceerd werd. Ook werden teammeetings op de werkvloer opgestart, als deel van de management opvolgstructuur die cruciaal is om het continu verbeteren te doen voortduren.

De resultaten zijn onder andere een nettere omgeving, het wegwerken van de epidemische uitval en een betere betrokkenheid van de operatoren.

Voor:

Na:

Voor:

Na:

Na:

Bewaren

In 5 stappen naar een Lean e-mailmanagement

Onze mailbox is soms niet te overzien: omslachtige e-mails, nutteloze nieuwsbrieven en spam zorgen elke dag voor tijdsverspilling. Dat kan beter, vindt prof. Luc Chalmet, Lean expert en deeltijds professor aan de universiteit van Gent en Antwerpen, met wie we in het verleden nog samengewerkt hebben. In vijf stappen legt hij uit hoe je tijd kunt besparen, naar analogie met de 5S-techniek.

Stap 1: Scheiden, Sorteren

  • Deel e-mails die nodig zijn op in ‘belangrijk’ en ‘normaal’, naargelang de bedrijfsfocus op prioriteiten.
  • Archiveer e-mails die je niet meteen nodig hebt, maar waarvan je verwacht ze binnen een redelijke termijn nodig te hebben om je werk goed te kunnen uitvoeren.
  • Spam en promotiemail vliegen meteen de vuilnisemmer in: Delete!

Stap 2: Schikken

  • Overloop op vaste tijdstippen de mails waar je nog iets mee moet doen.
  • Maak, naast ‘belangrijk’ en ‘normaal’, een bijkomend onderscheid:kan je deze mail binnen de 2 minuten beantwoorden?
  • Zo ja, dan doe je dit onmiddellijk op de vaste tijdstippen dat je de Inbox nakijkt.
  • Is dat niet het geval, dan geef je de betreffende mail een datum waarop je hem finaal zult behandelen en beantwoorden. Eventueel offline bijkomend werk plan je ook in in je agenda.

Stap 3: Telkens schoonmaken en beschikbaar houden

  • Zorg dat de Inbox zoveel mogelijk leeg is na de eerste twee stappen.
  • Voer het voorbereidende werk uit voor alle e-mails waarvoor je dit had ingepland.
  • Beantwoord de mails waarvoor je dit had ingepland.

Stap 4: Standaardiseren

Leg het werkproces op een eenduidige manier vast, bijvoorbeeld:

  • Inbox leegmaken: twee keer per dag een half uurtje
  • Dagelijkse Inbox afhandeling: je hebt vier mogelijkheden voor elke mail: Delete, Archive, beantwoorden binnen de 2 minuten of tijd voorzien in je agenda
  • Beantwoorden van mails in een e-mailvenster: een vast geplande periode om geconcentreerd en ongestoord aan de meer complexe e-mailantwoorden te werken
  • Wekelijkse e-mail Kaizen: een uur om de problemen met e-mailmanagement van deze week in kaart te brengen
  • Afhandeling van behandelde e-mails: verwijderen of archiveren op een geordende manier

Stap 5: Systematiseren

Deze stap is misschien wel de belangrijkste: ervoor zorgen dat je de schone werkplek niet alleen blijvend schoon houdt, maar dat je ook blijvend op zoek gaat naar manieren om de huidige manier van werken met e-mails te verbeteren.
WijZijnToyotaNiet

In het boek “Wij zijn Toyota niet” geeft prof. Luc Chalmet praktische suggesties om zelf aan de slag te gaan met Lean Agility.

Bewaren

Must-read Lean boeken

Een jaar lang hebben we maandelijks in elektronische nieuwsbrief een boek voorgesteld waarvan wij overtuigd zijn dat het u kan helpen bij het realiseren van uw verbeteringsprojecten. Hieronder kan u een overzicht vinden van alle boeken die besproken werden en die u volgens ons moet gelezen hebben.

De Fabriek van de Toekomst… nu!

Het boek ‘De Fabriek van de Toekomst… nu!’ handelt vooral over de eerste en moeilijkste fase van de weg naar innovatie: de IK fase (zie ook: de weg naar innovatie).

Dit boek richt zich in de eerste plaats tot de kleinere industriële bedrijven, de kmo’s. Zij zijn heel belangrijk voor de Vlaamse economie als motor van de innovatie. Maar als doelgroep zijn ze ook heel moeilijk te bereiken:

– vooreerst hebben ze vaak geen tijd om zich bezig te houden met innovatie en strategie omwille van een hectische werkomgeving die weinig gestructureerd is
– ze hebben beperkte of helemaal geen expertise in methodes om de productiviteit te verbeteren
– ze beschikken over weinig fondsen om hiervoor externe kennis in te kopen

Het resultaat is eigenlijk schokkend: men laat geld liggen terwijl de winstgevendheid onder druk staat. Punctuele acties en korte interventies hebben evenmin veel effect. De hamvraag is dus hoe bedrijven (en kmo’s in het bijzonder) duurzame verbeteringen kunnen realiseren die leiden naar innovatie?

Om een antwoord te bieden op deze vraag, werd de Veltion methode ontwikkeld en uitgetest tijdens het ERIP onderzoeksproject. Leren al doende is hier het motto! Vier kmo’s in Vlaanderen, en 24 kmo’s in West-Europa, gingen u voor. Hun ervaringen en successen illustreren elk facet van de succesvolle methode.

Dit boekje is zodanig geschreven zodat het een handig leidraad biedt bij het introduceren van continu verbeteren in uw bedrijf. Deze doe-het-zelf gids kan u hier bestellen.

Vlotte goederendoorstroming leidt tot betere prestaties

Klanten stellen steeds meer ei­sen: nieuwe producten, een scherpe prijs, een hoge kwaliteit, een snelle levering, een flexi­bele service … Maar meer flexibiliteit betekent doorgaans ook hogere kosten. Organisatie van de goederenstroom bepaalt vandaag steeds meer het concurrentiële voordeel. Een snelle en vlotte goederendoorstroming zonder stremmingen in productie en logistiek zijn dan ook uitdagende werkvelden geworden.

Veltion stelt daarom het boek “Vlotte goederendoorstroming leidt tot betere prestaties” voor. Deze praktijkgids reikt d.m.v. een reële bedrijfscase als rode draad praktisch bruikbare technieken aan die direct toepasbaar zijn op een reële problematiek of opportuniteit in de fabriek. Dit unieke Nederlandstalig referentiewerk geeft inzicht in de meest recente principes voor een goede organisatie van het productieproces, de logistiek en de goederendoorstroming. Bovendien zet het aan tot het inleiden en uitvoeren van verbeteracties.

Dit boek is tot stand gekomen dankzij de succesvolle realisatie van pilootprojecten bij een vijftigtal bedrijven. Zij hebben reële verbeterkansen gedetecteerd, praktische remedies toegepast en meetbare resultaten geboekt met een gerichte inzet van beperkte middelen op korte termijn.

Wilt u graag het boek “Vlotte goederendoorstroming leidt tot betere prestaties – Praktijkgids voor de innovatieve kmo” bestellen? Vraag dan hier uw exemplaar aan!

Leading Change

Wat waar was meer dan 2000 jaar geleden, is net zo goed ook waar vandaag. We leven in een wereld waar “business as usual” gelijk is aan verandering. Nieuwe initiatieven, projecten, technologieverbeteringen, voor blijven op de concurrentie – deze zaken komen samen om zo voortdurende veranderingen aan te brengen aan de manier waarop we werken. Of je nu een kleine verandering aan één of twee processen overweegt, of een verandering van een volledige organisatie, is het normaal om je ongemakkelijk en geïntimideerd te voelen door de grootte van de uitdaging. In de komende jaren zal de druk op organisaties om te veranderen bovendien enkel maar toenemen.

Je weet dat verandering moet plaatsvinden, maar je weet niet goed hoe je deze moet realiseren? Waar start je? Wie betrek je erbij? Hoe denk je vol te houden tot het einde?

Er zijn heel veel theorieën die je vertellen hoe je verandering moet “doen”. Veel ervan zijn bedacht door de goeroe in change management, John Kotter. Kotter, een professor aan de Harvard Business School en een wereldgerenommeerde expert in verandering, introduceerde zijn 8-stappenplan voor verandering in dit boek uit 1995, Leading Change, gebaseerd op zijn onderzoek bij ruim 100 bedrijven.

Made-to-Order Lean

De methodes uit het Toyota Production System hebben veel opmerkelijke resultaten opgebracht in hoge volume productiebedrijven, maar dit systeem is echter niet volledig begrepen en correct uitgevoerd in grote mix en lage volume productie omgevingen. Terwijl de Lean principes nog steeds van toepassing zijn, moeten deze in de uitvoering nog wel aangepast worden aan lage volume productie omgevingen.

Dit boek, ‘Made-to-Order Lean: Excelling in a High-Mix, Low-Volume Environment‘, is specifiek gericht op fabrikanten die honderden tot duizenden actieve onderdeelnummers met lage volumes hebben en voor make-to-order bedrijven. Het elimineren van niet-waarde toevoegende activiteiten en het implementeren van verbeteringen op de meest repetitieve activiteiten is hierbij de primaire focus, een strategie die meer tijd creëert om het lage volume werk of de éénmalige jobs uit te voeren.

Greg Lane is een faculteitslid van het Lean Enterprise Institute. Tijdens zijn periode bij Toyota was hij één van de weinigen die in aanmerking kwamen voor het éénjarig trainingsprogramma door de experts binnen het bedrijf. Hij werd gecertifieerd als een Toyota Production System (TPS) Key Person en zette zijn werk bij Toyota verder, waarbij hij anderen trainde in het TPS.

The World Is Flat

Grote bedrijven besteden hun softwareontwikkeling steeds vaker in Azië uit. Thomas L. Friedman komt in zijn boek ‘The World is Flat‘ met een meeslepende beschrijving van de ‘platte aarde‘, de voorgoed veranderde wereld waarin professionals uit alle windstreken met elkaar samenwerken of wedijveren alsof hun kantoren vlak naast elkaar liggen. Friedman legt uit hoe wij ons aan deze nieuwe wereld kunnen – en moeten – aanpassen, door onder meer volgende zaken aan te halen:

– De redenen waarom het plat worden van de aarde in toenemende mate beschouwd zal worden als een van die fundamentele scharnierpunten in de geschiedenis, zoals de uitvinding van de drukpers en de Industriële Revolutie;
– Een inventarisatie van de kwaliteiten die ouders en leraren in jonge mensen naar boven zullen moeten halen, opdat deze in de platte wereld hun weg zullen kunnen vinden;
– Een beschrijving van de ‘globalisering van het lokale‘: hoe het ‘plat’ worden van de aarde de lokale en regionale identiteiten in feite versterkt, meer nog dan dat het de wereld zou homogeniseren.

Een briljant en tegelijk verontrustend boek van Thomas L. Friedman, de gevierde columnist van de New York Times die op wondere wijze het buitenlandse beleid en de economische situatie kan vertalen naar een succesvol boek over de globalisering.

Dat Is Toch Duidelijk?

De filmische roman ‘Dat Is Toch Duidelijk?‘ (of in het Engels: ‘Isn’t It Obvious?’) is in dezelfde stijl geschreven als Eli Goldratt‘s bekendste boek ‘Het Doel’ (of ‘The Goal’), waarin de Theory Of Constraints voor het eerst werd voorgesteld. De kern van de TOC is het opsporen van verborgen business mogelijkheden, door het in kaart brengen van oorzaken, gevolgen en kansen. Heb je die business mogelijkheden eenmaal gevonden, dan kun je ook principes uit andere methoden, met name Lean Manufacturing, toepassen om de oplossing uit te werken.

Dit boek laat zien wat je op die manier kunt bereiken in de retail. Het boek bevat echter ook een diepere boodschap, die ook interessant is voor mensen buiten de retail. De beste oplossingen corrigeren verkeerde aannames. Ze lijken daarom achteraf zo simpel, dat je er een Eureka-gevoel van krijgt. Toch betekent dat nog niet dat iedereen een voor de hand liggende oplossing meteen aanvaardt, waarschuwt Goldratt. Zijn boek bevat daarom een recept voor effectief change management. Ook dat blijkt overigens weer een zaak van oorzaak en gevolg.

Eli Goldratt (1947-2011) was een in Israël geboren business consultant en de bedenker van TOC. De co-auteurs, Ilan Eshkoli en Joe BrownLeer, zijn professionele schrijvers van TV- en filmscripts. Het gevolg is dat je dit boek voor je plezier kunt lezen, zelfs al denk je dat je er niets aan hebt voor je eigen bedrijf. Dit boek zal je sowieso aan het denken zetten!

The Lean Toolbox

‘The Lean Toolbox 4th Edition, the Essential Guide to Lean Transformation’ is geschreven voor wie Lean dagelijks in de praktijk toepast. Deze 4e editie is de sterk herziene versie van de bestseller ‘The New Lean Toolbox’. Dit boek bevat hoofdstukken over de Lean filosofie, de begrippen Value en Waste, hoe voor te bereiden op Flow, Mapping, lay-out en ontwerp van productiecellen, scheduling, Theory of Constraints, kwaliteit, continu verbeteren, veranderingsmanagement, duurzaamheid, ontwikkeling van nieuwe producten, de Lean supply chain, Lean accounting en metingen.

John Bicheno is docent in Operations Management aan de University of Buckingham. Matthias Holweg is lector aan de Judge Institute of Management, University of Cambridge.

It’s About Time

Rajan Suri is de grondlegger van Quick Response Manufacturing (QRM). In zijn nieuwe boek ‘It’s about Time’ – in 2010 verschenen en sinds oktober 2010 ook beschikbaar in een Nederlandse vertaling – zet hij de basisprincipes uiteen. In het eerste hoofdstuk wordt verklaard waarom het verkorten van wachttijden de hoogste prioriteit moet hebben. Exacter geformuleerd: we moeten voortdurend proberen de Manufacturing Critical Path Time (MCT) te verkleinen, de doorlooptijd van grondstoffen tot uitgeleverd eindproduct. Vervolgens volgen drie hoofdstukken over hoe je dat moet doen.

QRM zou je kunnen positioneren als een variant van Lean Manufacutring, aangepast voor low volume, high variety productie. Terwijl Lean zich focust op het reduceren van verspillingen, concentreert QRM zich enkel en alleen op het terugdringen van de tijd waarin er niets gebeurt, minder ledige tijd dus. De rationale daarachter is, dat dit vanzélf zal leiden tot het verminderen van de overige verspillingen.

Suri’s boek ‘It’s about Time’ leest heel vlot. Bovendien is het veel bondiger dan Suri’s standaardwerk uit 1998: ‘Quick Response Manufacturing, A Companywide Approach to Reducing Lead Times’. Suri’s nieuwe boek is daarom bij uitstek geschikt voor mensen die snel de basisprincipes van QRM willen leren kennen. Suri geeft zelf aan dat hij vooral mikt op drukbezette senior managers. Voor die doelgroep, die in de regel snel zal willen beslissen of QRM wat is voor hun bedrijf of niet, is het interessant dat het boek ook ingaat op de financiële kant.

The Office That Grows Your Business

‘The office that grows your business’ is een heel vlot te lezen verhaal, voor zowel beginners als professionals, dat leert hoe je in iedere dienstverlenende sector (zoals ziekenhuizen, administratie, verzekeringen, bankwezen) door middel van stapsgewijze methodieken je kantoor kan transformeren in een world-class omgeving. Het eindresultaat is dat jouw kantoor jouw bedrijf laat groeien! Maar laat je niet misleiden door de titel van het boek. Hoewel het boek over kantoorprocessen werd geschreven, zijn de sleutelconcepten in het boek 100% toepasbaar en overdraagbaar in alle aspecten van een productieomgeving. Het is dan ook een ‘must-read’ voor wie de kwaliteit in zijn bedrijfsprocessen wil verhogen en de doorlooptijd wenst te verkorten.

‘The office that grows your business’ werd geschreven door het Institute for Operational Excellence, opgericht door Kevin J. Duggan, auteur van verscheidene Lean bestsellers.

Wie Heeft Mijn Kaas Gepikt?

Veranderingen gaan snel tegenwoordig en komen vaak onverwacht. Hoe gaat u daarmee om? Ziet u een verandering als een uitdaging of wordt u erdoor verlamd? De vier personages in ‘Wie heeft mijn kaas gepikt?’ worden geconfronteerd met ingrijpende veranderingen, en ieder reageert anders als zijn Kaas plotseling op is. Die Kaas is een metafoor voor wat we in het leven nastreven en waaraan we ons hechten: een interessante baan, een warme relatie, geld, een eigen huis, gezondheid… Hebben we onze Kaas gevonden, dan is de neiging groot ons eraan vast te klampen. Maar de Kaasvoorraad is niet onuitputtelijk: een bedrijf reorganiseert, een partner gaat ervandoor, ziekte slaat toe – zekerheden ontvallen ons.

Johnson en Blanchard laten u met deze populaire en aansprekende parabel zien wat voor angsten verandering teweegbrengt, hoe u die angsten met succes kunt overwinnen en hoe u uit verandering nieuwe kansen schept, zowel thuis als op het werk. Benieuwd in welke personage u zich kan terugvinden?

Met wereldwijd meer dan 24 miljoen verkochte exemplaren is dit boekje het meest verkochte boek over verandering.

Het Doel

‘Het Doel’ van Eliyahu Goldratt heeft het managementdenken in de westerse wereld veranderd. In een spannend detectiveverhaal vecht hoofdpersonage Alex Rogo voor het behoud van zijn bedrijf (en zijn huwelijk). Met hulp van Jonah, een oude vriend uit zijn studententijd, slaagt hij erin om conventionele denkwijzen aan de kant te schuiven en op een originele wijze te handelen. Elk proces blijkt beperkingen te hebben die echte groei en ontwikkeling belemmeren. Het verhaal verklaart de basisprincipes van de Theory of Constraints, die door Goldratt werd ontwikkeld.

‘Het doel’ is een boek vol met eyeopeners voor iedere manager die meer zicht wil krijgen op processen in zijn bedrijf.

Lean Voor Dummies

Lean Voor Dummies‘ is één van de weinige Nederlandstalige boeken dat handelt over de Lean-filosofie en -technieken. In dit no-nonsense boek lees je hoe je verspilling kan terugdringen in jouw eigen organisatie en hoe je de effectiviteit van jouw resources kan maximaliseren.

Een handig boek dus, vooral geschikt voor kleine en middelgrote ondernemingen, maar evenzeer ook om bijvoorbeeld uit te delen onder jouw werknemers, zodat ook zij op een bevattelijke manier kunnen nalezen waar Lean nu precies voor staat.

The Toyota Way Fieldbook

Dit boek van Jeffrey K. Liker en David Meier wordt vaak in één adem genoemd met de internationale bestseller ‘The Toyota Way’. ‘The Toyota Way Fieldbook‘ bouwt voort op de filosofische aspecten van Toyota’s operationele systeem door de concepten in meer detail uit te leggen en te doorspekken met praktische voorbeelden. Op die manier kunnen leiders Toyota’s beproefde praktijken tot leven brengen in eender welke organisatie. ‘The Toyota Way Fieldbook’ zal bedrijven helpen om te leren van Toyota en systemen te ontwikkelen die in hun eigen bedrijfscultuur passen, voortbouwend op de 4P’s: Philosophy, Processes, People en Partners.

De kracht van Lean… ook voor kmo’s?

Wat is de kracht van Lean? Werkt Lean ook bij veel variatie? Wat brengt Flow? Kan Lean uw klant overtuigen? Wat mag u van uw medewerkers verwachten?

Deze en tal van andere vragen komen op woensdag 21 november aan bod tijdens het seminarie over ‘Lean’ dat Agoria organiseert, met Veltion als partner. Veltion engageert zich er immers toe om haar klanten aan te zetten tot het netwerken en vergelijken. Dit vormt namelijk de onontbeerlijke 8e stap van de innovatieve Veltion-methode voor duurzame productiviteitsverbetering.

Tijdens dit seminarie zal de nadruk liggen op praktijkgetuigenissen en ervaringsuitwisseling. Enkele referentiebedrijven zullen aan de hand van praktijkgetuigenissen een antwoord bieden op de vele vragen die bedrijven zich in verband met ‘Lean’ stellen. Enkele weken later kunt u bij een van deze bedrijven op bezoek om er op de werkvloer ervaringen uit te wisselen. Lean moet u namelijk vooral zelf ervaren, beleven en realiseren.

Dankzij deze unieke combinatie krijgt u de kans om te horen en te ervaren hoe anderen met succes de Lean-principes toepassen. Mis deze kans niet!

Meer info over het volledige programma en het inschrijvingsformulier kan u terugvinden op de website van Agoria.

Meer toegevoegde waarde in interne logistiek dan je denkt

Gaat ook in uw onderneming 10% tot 30% van de kostbare productietijd verloren aan zoeken?

Veel bedrijven beschouwen de logistieke afdeling als een kostenpost, een noodzakelijk kwaad. Logistieke operatoren zijn vaak ongewild de bron van veel frustraties als ze weer iets op een verkeerde plaats hebben gezet. De helft van de verloren tijd is nochtans eenvoudig te vermijden, wat een aardige productiviteitswinst zou betekenen.

In het artikel van Veltion dat verscheen in de november-editie van het magazine ‘Ondernemers’ van Voka worden enkele voorbeelden aangehaald hoe kmo’s dankzij de Veltion-methode voor duurzame productiviteitsverbetering drastische verbetering hebben gerealiseerd inzake het logistieke gebeuren. Het bewijs dat het logistiek personeel vaak net het best geplaatst is om opportuniteiten voor verbetering te detecteren.

Het volledige artikel kan je hier downloaden.

Lean op maat van kmo’s

Lean manufacturing heeft de voorbije jaren in veel grote bedrijven zijn weg naar de productievloer gevonden. In kleine bedrijven daarentegen is dat nog maar zelden het geval. Daarom sprak Barbara De Vos, hoofdredacteur bij het magazine Value Chain, met Thomas Van Landeghem en Paul Busschaert, beiden partners bij Veltion. Veltion, spin-off van de Universiteit Gent, wil daar immers met zijn methode voor duurzame productiviteitsverbetering verandering in brengen.

Tijdens het interview werden alle fasen in het stappenplan uitvoerig toegelicht. Dit werd verder gestaafd met een relaas van de resultaten die Paul dankzij deze methode geboekt heeft bij Sterima-Vanguard, een bedrijf uit Kortrijk gespecialiseerd in het steriliseren van medische instrumenten en beroepskledij.

Het volledige artikel kan je downloaden door hier te klikken.