Author: Thomas

Op zoek naar de Lean-roots: reisverslag van onze Lean Coach op leertrip in Japan

Onlangs kreeg ik de unieke kans om deel te nemen aan de World Class Manufacturing Tour in Japan, georganiseerd door het EU-Japan Center. Door terug te gaan naar de oorsprong van Lean, wilde ik mijn kennis over Lean verder verdiepen en dit van zo dicht mogelijk bij de bron.

Het werd een boeiende week met bedrijfsbezoeken bij Japanse kmo’s, seminaries gegeven door voormalige Toyota-managers en verschillende hands-on trainingen. Dit alles mocht ik samen met een groep Europeanen beleven die allemaal met een eigen doel en missie deelnamen. Iedereen was ervan overtuigd dat ze hun eigen bedrijf zouden kunnen versterken met de kennis die we zouden vergaren.

6 maanden na thuiskomst, concludeer ik dat het niet zozeer de toepassingen zijn van de typische Lean-methodieken die me bijblijven. Ik blijf echter wel geprikkeld door de Toyota-visie over verschillende onderwerpen, in het bijzonder over leiderschap.

De begeleidende Ierse professor Richard Keegan waarschuwde alle deelnemers aan het begin van de week: “Anything you learn from the senseis is useless, unless you make it personal”. Ik ben ervan overtuigd dat hetzelfde geldt voor eender welke techniek of Lean-boek die jouw weg kruist. Maak het persoonlijk, pas het toe op jouw bedrijf en dan pas wordt het waardevol.
 

Toyoda, grondlegger van TPS

Voor de missie startte, had ik nog even de tijd om Nagoya te verkennen. Het Toyota Commemorative Museum of Industry and Technology gaf me meer inzicht over Toyoda, grondlegger van het automobielbedrijf Toyota.

In de inkomhal van het museum staat een cirkelvormig weefgetouw. Toyoda bedacht deze compleet nieuwe innovatie waarbij een weefgetouw in 3 dimensies werd ontwikkeld. Vandaag staat het weefgetouw symbool voor het thema van het museum: “de ingesteldheid om leergierig en creatief te zijn” en “het belang om dingen te maken”.


 
Dit was één van de vele zaken in het museum waaruit je kan merken dat reeds van bij het ontstaan van Toyota een mentaliteit toegepast werd die aan de basis ligt van het Toyota Production System.

Zo ook Toyoda’s leefregels:

  • Always be faithful to your duties, thereby contributing to the Company and the overall good
  • Always be studious and creative, striving to stay ahead of the times
  • Always be practical and avoid frivolousness
  • Always strive to build a homelike atmosphere at work that is warm and friendly
  • Always have respect for God, and remember to be grateful at all times

Daarnaast had Toyoda ook volgende overtuiging: “No creative thing should be put on the market unless fully proved in the commercial trial.”

De toon van de missie was gezet.
 

5S

Kaizen – continue verbeteracties – zorgen voor dagelijkse verbeteringen. Kaizen is geen doel op zich, maar een medium. De basis van kaizen is 5S tot het niveau van detail zodat de standaard duidelijk is.


 
5S is een techniek die in Japan reeds van in de kleuterschool wordt aangeleerd. Aan het einde van de dag wordt tijd voorzien om de klas terug op orde te zetten. Hierbij zijn de kinderen zelf verantwoordelijk, ook om het klaslokaal te vegen. Ook tijdens de missie werd tijd voorzien op de agenda – werkelijk ingepland – om aan het einde van dag de ruimte achter te laten zoals verwacht werd.

 

Lean leadership

Het seminarie dat mij het meeste bijgebleven is, is het seminarie over Lean leadership, gebracht door Yamashita sensei.

Hij maakte duidelijk dat je als leidinggevende een heel bepalende rol hebt in het bedrijf. De leidinggevende moet zich bewust zijn van zijn taak en moet zich bewust zijn van hoe hij kan bijdragen tot de bedrijfsdoelen. Hierbij is het belangrijk om overtuigd te zijn dat er geen mogelijkheid is tot verbetering in een omgeving zonder problemen. Hij adviseerde dan ook om niet te starten met het verbeteren van operatoren, maar om te starten aan de top.

Voor hem komt Lean leadership neer op 2 essentiële taken: verander de bewustwording van je mensen en ontwikkel jouw personeel. Je dient ervoor te zorgen dat jouw mensen zich bewust worden van de problemen en opportuniteiten in hun omgeving, vervolgens dien je de nodige ondersteuning te bieden om deze te tackelen.

Als je een uitdaging krijgt en je zegt dat die uitdaging niet mogelijk is, dan beschouwt Yamashita dat als zeggen dat je niet genoeg capaciteiten hebt om een oplossing te bedenken. Het is de verantwoordelijkheid van de leider om ervoor te zorgen dat de capaciteiten van de werknemer toenemen zodat deze een oplossing kan bedenken.

Als leidinggevende dien je daarbij eerst en vooral ook jouw personeel uit te dagen zodat je het beste van je mensen naar boven krijgt. De sensei gaf hierbij de waarschuwing om niet te hard bezig te zijn met de resultaten: “Uiteindelijk zullen de resultaten ook wel volgen of soms ook niet.”

Wat je ook doet, er moet een duidelijk doel zijn. Om dit doel te bereiken kan je vervolgens tools uit de Lean toolbox gebruiken. Als jouw doel niet goed zit, zal je de verkeerde middelen inzetten.
 

Lean cultuur

Bij een bedrijfsbezoek stond aan de ingang een bord met de voornemens voor het komende jaar. Alle werknemers hadden hun eigen voornemen(s) om bij te dragen aan de bedrijfsdoelstellingen genoteerd. Iedere dag passeerden de werknemers aan dit bord en werden ze herinnerd aan hun voornemen. Collega’s konden ook elkaar aanspreken over hun voornemens.

Bij een ander bedrijf werden elke ochtend bij het betreden van de atelier, de werknemers onder een wand met veiligheidspunten geloodst.

In nog een ander bedrijf werden de waarden die de stichter bepaald had dagelijks door iedereen luidop gelezen.

Er werd ons ook uitgelegd dat een loon in Japan niet alleen naar boven kan evolueren. Indien werknemers hun doelstellingen niet halen, kan men in het bedrijf opteren om de werknemer te ontslaan of om zijn loon te doen zakken. De motivatie om te werken aan verbetering wordt hierdoor extra gestimuleerd. Omgekeerd bestaat er ook een collectief bonussysteem waarmee werknemers 2x per jaar tot 1 maand extra loon kunnen ontvangen indien de doelstellingen behaald worden.
 

Problem solving

Wanneer een probleem voor de eerste maal opduikt en het niet duidelijk is wat de grondoorzaak is, dan worden onderstaande stappen gevolgd:

  1. Voorlopige oplossing
  2. 5 Why
  3. Te moeilijk?
      4. -> Testrun om het probleem te reproduceren totdat men inzicht heeft in de kernpunten

“Ik weet het niet” of “Ik kan het niet” zijn uitspraken die binnen Toyota (Japan) niet gezegd kunnen worden.
 

Veiligheid

Veiligheid word in Japan ingebouwd in de processen.

Visueel management wordt op verschillende manieren gebruikt om zaken met betrekking tot veiligheid duidelijk te maken: van een andere kleur van helm indien je 3x op rij veiligheidsvoorschriften genegeerd hebt tot communicatieborden waarop alle veiligheidsincidenten van het bedrijf gevisualiseerd worden (omschrijving, analyse, tegenmaatregelen en foto) of veiligheidsborden waarbij per team het aantal inbreuken op de veiligheid wordt aangeduid.

Men is ervan overtuigd dat men operatoren moet leren wat veilig is en wat niet. Hiervoor voorziet men training. Vervolgens verwacht men van alle operatoren dat ze er alles aan doen om veilig te handelen.

“Point & check” wordt gebruikt om met de vinger het gevaar aan te wijzen, alvorens het te passeren. Bijvoorbeeld, bij een oversteekplaats wijst men met de wijsvinger eerst naar links, dan naar rechts alvorens over te steken.

Er bestaan ook veiligheidspatrouilles die doorheen de werkplaats op zoek gaan naar veiligheidsrisico’s. Hun input wordt vervolgens gebruikt om verbeteracties te definiëren.

Er worden ook veiligheidsdemonstraties georganiseerd in bedrijven. Hierbij wordt aan de werknemers getoond hoe een veiligheidsrisico (dat geïdentificeerd werd door een werknemer) fout kan aflopen.
 

Jidoka

Het hoofddoel van Jidoka is eenvoudig: defectvrij produceren. Kwaliteit wordt boven kwantiteit geplaatst. Hierbij vindt men kwaliteit zo belangrijk dat men een escalatiesysteem heeft voorzien zodat in geval van problemen de mensen snel ondersteund worden door een hogere leidinggevende om het probleem op te lossen. Vraag jouw leidinggevende om hulp en jouw leidinggevende zal jou helpen.

Als er een kwaliteitsprobleem is, dan wordt dit niet beschouwd als een fout van de operator. Het systeem maakte het mogelijk, dus dient men het systeem aan te passen zodat de operator de fout niet kan maken.

Men gelooft niet in 100% kwaliteitsinspectie, maar wel in poka yoke (built-in quality).
 

Kanban

Materiaal en personen dienen op een andere manier doorheen de fabriek te bewegen.

  • Materiaal dient in rechte flow te stromen van grondstof tot eindproduct
  • Personen dienen op hun werkpost in cirkels te bewegen om overtollige bewegingen te vermijden

Wanneer de fluctuaties in productie meer dan 10% bedragen, wordt Kanban niet meer als geschikte tool beschouwd.
 

Selectieproces en opleiding

Bedrijven selecteren zorgvuldig hun nieuwe medewerkers. Men beschouwt medewerkers van het bedrijf als een soort familie. De loyaliteit van de werknemers staat echter onder druk. Jonge mensen hebben niet langer de ingesteldheid dat ze hun hele carrière voor hetzelfde bedrijf zullen blijven werken.

Een pas-afgestudeerde met een hoger diploma krijgt typisch een permanent contract. Bij hun opstart wordt een uitgebreide training voorzien.

Andere medewerkers starten typisch met een interim contract. In een dojo (trainingscentrum) doorloopt men 4 verschillende thema’s die elk bestaan uit 4 verschillende niveaus. De thema’s die behandeld worden zijn inhoud, procedures, kwaliteit en snelheid. De duurtijd van de training is afhankelijk van de persoon in opleiding. De leidinggevende beslist of de persoon klaar is om op de werkvloer te gaan. Pas hierna vindt het laatste stukje training plaats op de werkvloer.

Vervolgens bestaat er geen plafond in het bedrijf op basis van jouw opleiding. Zolang je capaciteiten hebt om te groeien, kan je ook groeien binnen het bedrijf. Evaluaties gebeuren op basis van resultaten en capaciteiten.
 

Karakuri

Tijdens de missie werd ons ook verteld dat Toyota niet graag geld uitgeeft. Eenvoudige systemen zoals karakuri worden gebruikt om vereenvoudigingen door te voeren.

Karakuri staat voor rekken, karren, rolbanen… die gebruikt worden om materiaal te verplaatsen op basis van zwaartekracht. Het wordt gebruikt om materiaal te verplaatsen en het proces op die manier te verbeteren. Aan de hand van karakuri-kaizen activiteiten worden zo goedkope automatiseringen doorgevoerd.
 

Pencil & paper

Toyota baseert zicht constant op “real facts, real data”. Hierbij worden digitale systemen gebruikt als ondersteuning, maar men kan nog steeds zonder. Pen en papier worden gebruikt om in productie op regelmatige tijdstippen de stand van zaken vast te leggen.

Dit kan niet alleen heel snel. Op deze manier zijn de teamleiders in staat om op elk ogenblik te rapporteren over de stand van zaken binnen hun zone. Bovendien zit er ook een psychologisch aspect achter. We gebruiken nu eenmaal liever een groene pen (goeie dag) dan een rode pen (slechte dag).
 

Shiften

Men verkiest in Japanse bedrijven om te werken in 2 ploegen en men vermijdt liever het 3-ploegenstelsel. Indien je in 3 ploegen werkt, is er geen ruimte meer om variatie op te vangen. De 1e shift loopt dan bijvoorbeeld van 6h30 tot 15h20 en de tweede ploeg van 17h tot 1h50. De tijd tussen beide ploegen wordt gebruikt om overuren in te plannen indien men achterloopt op productie. Indien er geen overuren nodig zijn, wordt preventief onderhoud ingepland.
 

Geheim van Toyota

Het “geheim van Toyota” werd samengevat als helemaal geen geheim, maar:

  • Het ontwikkelen van het vermogen en de capaciteiten van hun mensen
  • Het identificeren van problemen en ze oplossen

Wij Europeanen hebben het gezegde “de duivel zit in de details”. In Japan zegt men “God zit in de details”. Men zegt ook niet “klant is koning”, maar “klant is God”. De manier waarop je naar dingen kijkt, kan mee bepalen hoe je ermee omgaat.
 

Japanse kmo = Lean kmo?

Doorheen de missie werden verschillende Japanse kmo’s bezocht, waaronder enkele 2de rang leveranciers van Toyota. Elk van de bedrijven had uitmuntende voorbeelden van specifieke technieken.

Toch was de kritiek in de groep vaak groot. Sommige bedrijven namen veiligheid niet zo strikt als de deelnemers het nodig achtten, sommige verbeterborden leken niet zo levendig als je zou verwachten in een voorbeeldbedrijf, soms was de orde en netheid niet zoals verwacht…

Keer op keer werd ik bij de bedrijfsbezoeken wel gecharmeerd door de passie en trots waarmee we ontvangen werden. En keer op keer kreeg ik bevestiging dat continu verbeteren niet vanzelf gaat. Het was bijna een geruststelling om te zien dat men ook in Japan hard moet werken om te blijven verbeteren. En toch is er geen enkele twijfel of dit nodig is of niet. Dinosauriërs waren de grootste en sterkste wezens op aarde, maar ze hebben het niet overleefd omdat ze onvoldoende veranderden/evolueerden.

Professor Richard Keegan sloot de missie gepast af met onderstaande slide:

De weg van continu verbeteren is niet altijd gemakkelijk. Indien je opgeeft zal je jouw vooropgezette doel niet bereiken. Blijf daarom doorzetten ook als het minder makkelijk gaat.

Op weg naar huis namen we de trein terug. Elke 1 à 2 minuten stopte er een trein op het perron. Toen we vroegen welke trein we moesten nemen, zei men ons een kleur. We hebben gewacht binnen de aangeduide markeringen op de grond. Exact op het voorziene uur stopte de trein met de deuren net voor deze markeringen, zodat we in een mum van tijd met een hele bende richting luchthaven reden. We waren met z’n allen met verstomming geslagen. Dit was een prachtige afsluiter van onze WCM missie in Japan.
 

UGent biedt vernieuwd “Green & Black Belt in Lean” programma aan

Aan de UGent Academie voor Ingenieurs (UGain) start 16 oktober een nieuwe editie van het succesvolle programma “Black Belt in Lean”. Dit universitair opleidingsprogramma is actiegericht, de onderwerpen worden zo aangebracht dat ze meteen ook in de praktijk kunnen worden geïmplementeerd. Bovendien zijn de inzichten uit jarenlang onderzoek van de UGent inzake implementatiemethodes bij verwerkt in de opleiding. Meer info vindt u terug op de UGain website of kan u nalezen in deze folder.

Green Belt in Lean

De Green Belt module is bedoeld voor personen die de introductie of uitbreiding van Lean in hun organisatie moeten leiden en begeleiden, en uiteraard ook zelf mee helpen uitvoeren. In deze module leert u WAT Lean betekent voor een organisatie, HOE Lean werkt op de operationele processen, volgens welk TRAJECT je Lean moet invoeren in de organisatie, en wat de VALKUILEN zijn die velen voor u al hebben ondervonden. Er wordt ingegaan op de meest courante Lean technieken die hierbij worden
gebruikt, en deze worden ingeoefend door middel van simulaties en serious games. Deze module is een noodzakelijke inleiding tot de Black Belt module.

Black Belt in Lean

De tweede module – Black Belt – is gericht naar de “change agents”, de personen die in de organisatie de strategische rol hebben om de Lean invoering te ondersteunen en bestendigen. Zij krijgen in deze module meer inzicht in de gevorderde technieken van Lean en Operational Excellence, en in gevalstudies uit de praktijk van diverse types organisaties. Uiteraard is deze module een must voor iedere persoon die Lean ten gronde wil begrijpen om zo zijn collega’s te kunnen helpen bij het implementeren!

Certificaat

Het certificaat Black Belt is internationaal erkend als een hoog niveau van kennis in deze materie en stelt de deelnemer in staat om zelf doorheen zijn organisatie Lean te implementeren en te leiden en de teamleden te motiveren en te begeleiden. Indien hij zelf geen deel uitmaakt van het management, zal hij een belangrijke schakel zijn tussen de directie en de operationele organisatie binnen zijn bedrijf.

De lesgevers, waaronder enkele coaches van Veltion, zijn allen ervaren in de praktijk van Lean, en beschikken bovendien over een grondige theoretische bagage omtrent Lean technieken en de achterliggende methodes voor productiviteitsverbetering en procesanalyse.

Doelpubliek

De opleiding richt zich tot bedrijfsmensen die in hun dagelijks werk mede instaan voor de duurzame verbetering van productiviteit, kwaliteit en klantgerichtheid, en dit ongeacht het type bedrijf: productie, logistiek, maar ook gezondheidszorg, administratie, overheid, … kortom alle professionals die effectief het verschil willen maken inzake procesverbetering.

Het aantal deelnemers voor deze opleiding is beperkt tot 22 omwille van de interactiviteit en de hands-on simulaties.

De werkbaarheidscheque: nu ook bruikbaar voor aanpassingen n.a.v. Corona

Met de werkbaarheidscheque kunnen Vlaamse ondernemingen (met minstens 1 werknemer) uit de profitsector en ook organisaties uit de socialprofitsector tijdelijk tot € 10.000 steun krijgen. Met deze subsidie wil de overheid je motiveren om knelpunten rond werkbaar werk binnen de organisatie in kaart te brengen en aan te pakken.  Bijkomend is er voor KMO’s een tijdelijke verhoging voorzien van € 5000 voorzien binnen de KMO Portefeuille voor acties rond werkbaar werk.

 

Wat zijn werkbaarheidscheques?

Het Vlaams Agentschap Innoveren & Ondernemen (VLAIO) lanceert de werkbaarheidscheques om bedrijven te motiveren om in te zetten op werkbaar werk. Deze cheque is een subsidie waarmee ondernemingen beroep kunnen doen op de expertise van erkende dienstverleners.

·        Analyse om de werkbaarheid in kaart te brengen

·        Het opstellen van een actieplan rond werkbaar werk

·        Monitoring en opvolging van de verbeterprojecten

 
De effectieve uitvoering van verbeteracties kan niet gefinancierd worden met deze middelen, tenzij deze zich situeren onder ‘Uitbreiding ten gevolge van Corona’ (zie hieronder).
 

Uitbreiding ten gevolge van Corona

De werkbaarheidscheque zal tijdelijk worden uitgebreid om verbeteracties mogelijk te maken in de vorm van advies, begeleiding en opleiding, waarbij telkens aandacht moet zijn voor het psychosociaal welbevinden van de medewerkers, en dit voor:

·        Aanpassingen aan de werkpost en de arbeidsorganisatie, die ten goede komen van de werkbaarheid en de veiligheid van de werknemers, in de gewijzigde context t.g.v. de Corona-pandemie

·        Competentieversterking noodzakelijk om te kunnen werken in een gewijzigde arbeidscontext

·        Aanpak van de impact op het psychisch welbevinden van de werknemers en werkgevers

 
Enkele voorbeelden van hoe deze uitbreiding kan gebruikt worden bij de heropstart van het werk in tijden van Corona:

·        Hoe zorg je ervoor dat het veilig is én dat medewerkers zich veilig voelen?

·        Hoe moet het werk hiervoor georganiseerd worden, zowel op vlak van fysieke uitvoering als op vlak van processen (bv. aantal toelaatbare klanten, signalisatie, werkproces herorganiseren om de nodige afstand tussen medewerkers te garanderen, enz.)?

·        Hoe bereid je de medewerkers hierop voor?

·        Hoe zorg je ervoor dat medewerkers nieuwe richtlijnen effectief toepassen op een manier die voor hen werkbaar is?

 

Wie komt in aanmerking?

Deze maatregel richt zich op alle ondernemingen uit de profitsector (zowel voor grote ondernemingen, kmo’s als eenmanszaken) met vestiging in het Vlaamse Gewest. Organisaties uit de social profit (o.m. vzw’s) kunnen hier ook een beroep op doen .  Nog tot 31 december 2020 kan dit maximaal drie keer en dat voor een maximumbedrag van 10.000 euro. Let wel, het steunpercentage van de Vlaamse overheid bedraagt 60%. Als ondernemer moet je dus zelf nog 40% cofinanciering voorzien. Als je dus een project hebt dat in totaal 2.000 euro kost, kan je voor 1.200 euro cheques aanvragen en moet je zelf 800 euro betalen.

 

Hoe aanvragen?

Je kan de cheques aanvragen via de online applicatie van ESF-Vlaanderen . Daarbij moet je een factuur opladen van de geregistreerde dienstverlener, wat ze precies voor je ondernemen én een verklaring op eer.

 

Logflow werd door de Vlaamse Overheid erkend als dienstverlener en biedt diensten aan die passen binnen deze subsidie. Bij ons kan u terecht om via de werkbaarheidscheques te investeren in welzijn op het werk. Voor mee informatie kan u steeds terecht bij Thomas Van Landeghem via het nummer 0472/35 95 16 of via e-mail thomas.van.landeghem@logflow.be.

 

Interessante links

https://www.vlaanderen.be/werkbaar-werk

https://www.vlaio.be/nl/subsidies-financiering/subsidiedatabank/werkbaarheidscheques

Logflow neemt Veltion over

Logflow kondigt de overname van Veltion aan. De mooie synergie tussen beide bedrijven laat toe om het Logflow business model  ‘van ontwerp to go-live’ nog krachtiger uit te bouwen en dit voor projecten binnen productie en distributie. Samen kunnen Logflow en Veltion een nog grotere impact realiseren op onze industrie.

 

Logflow en Veltion zijn beide sterk groeiende bedrijven met elk hun eigen specialisatie en know-how. Samen versterken ze elkaar en kunnen hierdoor hun klanten beter begeleiden in het optimaliseren van logistieke en productieprocessen. In het verleden werkten Logflow en Veltion geregeld bij dezelfde klanten. Waar er toen eerder in parallel gewerkt werd, bieden zij nu een geïntegreerde aanpak. Hierdoor is Logflow meer dan ooit gewapend om klanten beter te begeleiden bij hun uitdagingen van vandaag én morgen op vlak van productie en logistiek.

Logflow heeft een decennialange ervaring en grote expertise op het vlak van IT, automatisatie en warehousing. Heel wat bedrijven lieten reeds een masterplan voor hun onderneming uittekenen. Logflow begeleidt haar klanten in:

  • logistiek strategisch advies zoals netwerkstudies, bedrijfsmasterplannen, voorraadbeheer en transportoptimalisaties
  • uitwerken van verbeterprojecten in warehousing
  • ontwerp en de implementatie van magazijnen, hetzij manueel, semi-manueel of volautomatisch
  • auditing van logistieke processen

Veltion, gekend als sterke speler in Lean coaching en het structureel verbeteren van bedrijfsprocessen in productie, administratie en logistiek, werd destijds opgericht als spin-off van Universiteit Gent.

Veltion begeleidt haar klanten in:

  • operationele excellentie
  • lean management
  • optimaliseren van productieplanning
  • opzetten van slimme dashboards
  • vereenvoudiging van administratieve processen

Logflow zal de Veltion divisie enerzijds inschakelen bij de implementatie van haar trajecten, anderzijds is het de ambitie om Veltion verder uit te bouwen als een krachtige divisie binnen Logflow.

Momenteel blijft Veltion opereren vanuit de kantoren gelegen te Gent. Het is de bedoeling dat bij ingebruikname van de nieuwe Logflow kantoren in Oostkamp, eind 2020, de diensten fysiek versmelten.

Misschien heb jij de ideale change agent wel in huis?

Elk succesvol verbetertraject heeft iemand nodig om het traject te trekken. Die ‘trekker’ noemen we de change agent.

  • Hij of zij is de verbindende figuur tussen management en vloer
  • Hij of zij vertaalt de plannen van het management naar de vloer en communiceert de vorderingen van
    de acties op de vloer terug naar het management
  • Hij of zij is ook de persoon tot wie mensen zich met hun vragen kunnen richten
  • Hij of zij is ook degene die eventuele weerstand detecteert en er gepast op reageert, ook al komt daarover geen vraag
  • Er kunnen ook heel praktische issues zijn, bv. een kost, hij of zij vraagt daarvoor dan de budgetten aan

Wat we dus zoeken voor onze change agent, is iemand intern met de juiste skills. Specifieke Lean-kennis of -ervaring is geen must, maar wel mooi meegenomen. Wat de skills van een goede change agent dan wel zijn, daarvoor werkten Veltion en CPM samen het change agent competentiemodel uit.

Als specialist in het begeleiden van duurzame procesverbetering in organisaties, formuleerde Veltion concreet negen verwachtingen:

  • Veranderingsgerichtheid: houdt van uitdagingen en verandering
  • Doorzettingsvermogen: beschikt over een gezonde dosis doorzettingsvermogen
  • Overtuigen: heeft een bepaalde (informele) autoriteit op de werkvloer, kan zaken gedaan krijgen
  • Communicatie: kan charmeren, heeft een goede manier van communiceren
  • Lerende oriëntatie: heeft basiskennis van Lean, of wil zich hierin verdiepen
  • Actie georiënteerd: is energiek en enthousiast, en kan dit ook overbrengen naar anderen
  • Nauwgezetheid: kan gestructureerd en punctueel werken
  • Luisteren: is communicatief sterk, kan goed luisteren
  • Empathisch handelen: heeft people skills, kan tussenkomen bij problemen

Als assessmentspecialist kon CPM die negen verwachtingen vertalen naar negen competenties. Door vervolgens aan iedere competentie 3 tot 5 gedragsindicatoren te koppelen, slaagt CPM erin om deze competenties bij kandidaten te testen. In het artikel dat je hiernaast kan downloaden, kan je een volledig uitgewerkt voorbeeld vinden voor één van deze 9 competenties.

Dit artikel kwam tot stand dankzij de samenwerking tussen CPM en Veltion.

 

Download nu dit gratis artikel

Wil u als bedrijf graag sneller kunnen schakelen in verbetertrajecten, tegen een lagere totale kost?

Lees dan nu in dit artikel:

  • hoe je een “wrong hire” kan vermijden
  • hoe je de ideale change agent kan selecteren in jouw eigen organisatie
  • hoe je hiervoor het change agent competentiemodel van Veltion en CPM kan gebruiken
Tips Change agent

 

Ontdek de 2 belangrijkste puzzelstukken voor een goede Planning

Nieuwe producten, nieuwe technieken, nieuwe afspraken met klanten, nieuwe leveranciers, … ; men zegt wel eens dat ‘verandering’ de enige constante is in de bedrijfswereld. Al deze ‘variabelen’ maken van elke planning een complexe puzzel. Geen evidentie.

Goed plannen is wél de sleutel tot effectiviteit en efficiëntie binnen de waardeketen, én een concurrentieel voordeel.

Maar hoe begin je aan die puzzel?

In dit document leer je:

  • Hoe je een accurate inschatting van de belasting kan maken
  • Hoe je ook de capaciteit correct kan inschatten
  • Welke elementen de belasting en de capaciteit beïnvloeden

Deze informatie is zeker iets voor jou wanneer:

  • Je vaak stockbreuken tegenkomt
  • Spoedorders regelmatig voorkomen
  • Een goede planning steeds meer een helse opgave wordt

 

Download nu deze gratis tips

Tips Planning

 

5 hoogtepunten uit studiereis “Lean in the digital age”

In februari trok een delegatie van diverse Vlaamse bedrijven – op initiatief van Veltion, The Argonauts en Flanders Make – richting Nederland en Duitsland om een kijkje te nemen binnen enkele van de meest innovatieve maakbedrijven en onderzoeksinstellingen op vlak van Industrie 4.0. We brengen graag verslag uit over de 5 hoogtepunten van deze inspirerende rondreis.

Samenvatting van de hoogtepunten

  1. Het strategische onderzoek van Flanders Make werd ter ondersteuning van de Vlaamse maakindustrie vertaald in verschillende demo’s, die aantonen dat onder meer Virtual Reality vandaag al haar nut kan bewijzen bij het ontwerp van nieuwe werkposten en zelfs volledige fabrieken.
  2. Additive Industries uit Eindhoven legt als eerste fabrikant van machines zich toe op het industrialiseren van 3D-printing van hoogwaardige metalen onderdelen. Deze onderdelen hebben vaak hun lage gewicht als unieke voordeel en vermijden bovendien ook vaak complexe assemblagebewerkingen.
  3. Dankzij het 247TailorSteel portaal Sophia® kunnen klanten via internet volledig gedigitaliseerd plaat- en buismateriaal op maat bestellen. Met een minimale levertermijn van 2 dagen zorg het Nederlandse metaalbedrijf voor een ware disruptie in een vrij traditionele sector.
  4. Meyer Werft is een van de modernste scheepswerven ter wereld. Moderne computertechnologie wordt overal gebruikt, zowel bij de eerste lay-out als het ontwerp van het schip als het productieproces. Bovendien geeft men een nieuwe dimensie aan nauwkeurige just-in-time leveringen: het duurt ongeveer 3 jaar om van nul een cruiseship te ontwerpen en te bouwen, maar om via de rivier Eems de Noordzee te bereiken, heeft men slechts 2 kansen in het jaar, met een time window van ca. 52u.
  5. Het Industrie 4.0 Maturity Center in Aachen is een initiatief van private industriële investeerders en academici van het lokale Institute of Industrial Management, ter ondersteuning van de digitale transformatie van productiebedrijven. Eén van de bekendste projecten is de ontwikkeling van de e.GO, een compacte en dynamische elektrische wagen, waarvoor momenteel in Aachen een nieuwe Industrie 4.0 fabriek in gebruik genomen wordt.

Flanders Make ontwerpt nieuwe werkposten met behulp van Virtual Reality

Flanders Make is het strategisch onderzoekscentrum voor de maakindustrie in Vlaanderen. Door ondernemingen en onderzoeksinstellingen samen te brengen, helpen ze om concrete product en productie-innovaties in de voertuigindustrie, machinebouw en productieomgevingen te realiseren. De expertise van Flanders Make focust op vier kerncompetenties, allen gebaseerd op modellering en virtualisatie.
In het VR/AR Lab demonstreert Flanders Make hoe je Virtual Reality kan inschakelen voor het designen van een nieuwe werkcel, of bij uitbreiding zelfs een nieuwe fabriek. Een dergelijk model vertrekt vanuit CAD tekeningen, die vandaag de dag al bestaan voor verschillende types robots e.d. Het vergt echter wel nog een relatief grote investering om een bibliotheek aan te leggen, vooral van werkplekken en andere uitrustingsstukken die een realistische visualisatie mogelijk maken.

Wat is het voordeel hiervan? Zo kan je operatoren een VR bril opzetten en hen trainen in de nieuwe werkpost. Vooral bij de assemblage van grote stukken kan dit een meerwaarde zijn, omdat je rond het stuk en de werkpost kan lopen. Dit kan gecombineerd worden met het meten van de fysieke en cognitieve (stress) belasting op de persoon zelf, terwijl hij de virtuele handelingen uitvoert.
In het Joining Materials Lab wordt er volop geëxperimenteerd met verlijming om composietmaterialen te verbinden, daar waar klassieke las- en boutverbindingen niet aan de orde zijn. Via Virtual Reality kan je als operator heel flexibel van stuk tot stuk aangeven waar de cobot precies de verlijming moet aanbrengen.
De demotruck van Flanders Make tot slot werd ontwikkeld om met enkele showcases tot bij bedrijven te gaan, met onder meer een demo van cobots in combinatie met het werkinstructiesysteem Arkite, bv. om schakelaars te assembleren.


Additive Industries industrialiseert 3D-printing

Additive Industries biedt industriële additive manufacturing van hoogwaardige functionele metalen onderdelen door middel van een modulair, end-to-end laserpoederbed-fusiesysteem (MetalFAB1), en een naadloos geïntegreerd informatieplatform, Additive World Platform, voor high-end industriële toepassingen en markten. Additive Industries legt zich als eerste fabrikant toe op het industrialiseren van 3D-printen met behulp van “open innovatie”-principes. Het sterk groeiende bedrijf heeft 65 FTE en kent een omzet van €9 miljoen. De kleine systemen kosten al vlug ca. €875.000. Men zet ook sterk in op het verzamelen van data ivm de performantie van de machines bij hun klanten. Aan de ene kant kan men zo snel leren als bedrijf en aan de andere kant kan men ook digitale remote support bieden. Klanten krijgen daarvoor een headset meegeleverd met de machine, voorzien van camera en micro.

Voorheen werd 3D-printen vooral ingezet voor prototyping, met nog vrij veel manuele afwerking en een lage repliceerbaarheid. Het grote voordeel van 3D-printen is het lage gewicht en de complexe vorm van de stukken en het stelt je vaak ook in staat om assemblagebewerkingen te vermijden. Bovendien spaar je veel tijd uit die je anders in het programmeren van tools zou steken voor bv. CNC-bewerkingen, waar je vaak ook nog eens veel materiaal moet weggooien. Aandachtspunt: om efficiënt te 3D-printen moet je echter heel andere design guidelines volgen. Binnen “Design for Additive Manufacturing” zie je nl. vaak organische structuren terugkeren.

247TailorSteel verandert spelregels van klassieke toelevering dankzij korte levertermijn

247TailorSteel levert lasergesneden plaat- en buismateriaal op maat. Dankzij het 247TailorSteel portaal Sophia® kunnen klanten via internet volledig gedigitaliseerd producten bestellen, waarbij de maatvoering direct uit een CAD bestand wordt gehaald, in te geven bij de bestelling. Bij samengestelde 3D assemblies worden automatisch alle onderdelen uitgesplitst. Na enkele minuten bekomt men een computer-gegenereerde offerte, met een levertermijn vaak al vanaf 2 dagen. De prijs loopt wel op naarmate men de leveringsdatum dichter bij de besteldatum legt. De gegevens worden verder automatisch omgevormd tot CNC programma’s voor de lasersnijmachines en de plooibanken. Op die manier kan men slechts enkele stuks van een onderdeel toch betaalbaar houden.

Het bedrijf is gestart in 2007 en beschikt inmiddels over 28 lasersnijmachines en 12 kantbanken, verspreid over 3 vestigingen in Nederland en Duitsland. Men levert voornamelijk binnen een straal van 150km, verder dan dat lopen de transportkosten en kans op schade te hoog op. Leveranciers zitten ook binnen een straal van 200km.

Levering kan vaak al binnen 2 dagen en men heeft een leverbetrouwbaarheid van 99%. Indien je de bestelling niet per se onmiddellijk nodig hebt, wordt de langere levertermijn beloond met een prijskorting. Er is ca. 20% prijsverschil tussen de snelste en de traagste levertermijn.

De offerte rolt op ca. 1 minuut uit Sophia®. Uit ca. 1.500 offertes per dag halen ze 400 à 450 opdrachten per dag binnen. 20% van de opdrachten worden na 17u besteld. De gemiddelde orderwaarde bedraagt €600. Er wordt ca. 140 ton aan materiaal verwerkt per dag, echter geen exotisch materiaal. Men houdt ook vast aan standaard toleranties, ook al vragen klanten soms nauwere toleranties. Voor grotere klanten worden wel soms vaste prijzen afgesproken en worden ook andere diensten aangeboden, zoals een koppeling met hun ERP-systeem, een automatische bewaking van het bestelpunt,… Om Sophia® te onderhouden zijn er ca. 10 IT’ers in dienst.


Meyer Werft bouwt just-in-time cruiseschepen dankzij moderne computertechnologie

Meyer Werft werd opgericht in 1795 en is in de zevende generatie van familiebezit. Het is de enige van ongeveer 20 scheepswerven in Papenburg die de 21e eeuw overleefd heeft. In de laatste decennia van de 20e eeuw heeft Meyer Werft een uitstekende internationale reputatie opgebouwd voor het bouwen van auto- en passagiersferry’s, RoRo- en passagierschepen, gastankers, dragers van dieren en, bovenal, luxueuze cruiseschepen.

Meyer Werft is een van de modernste scheepswerven ter wereld. Innovaties en de nieuwste technologieën kenmerken de dagelijkse routine van de scheepswerf. Moderne computertechnologie wordt overal gebruikt, zowel bij de eerste lay-out als het ontwerp van het schip als het productieproces. Bouwtekeningen worden vervangen door simulaties waarmee de scheepshuid van een schip is ontworpen, om maar een voorbeeld te noemen. Bijna het hele productieproces is gedigitaliseerd. Veel projecten kunnen worden gepland en opgeslagen in de virtuele wereld en assemblageprocessen kunnen worden getest. 3D-simulaties maken plannen mogelijk met een hoge mate van anticipatie. Product en productieproces kunnen tegelijkertijd worden ontwikkeld: dit bespaart tijd en moeite en leidt tot een betere efficiëntie. De “Digitale Fabriek” voorkomt zo verrassingen in het productieproces en versnelt de constructie. Het computerondersteunde logistieke systeem minimaliseert opslagruimte en bedrijfskosten. Het systeem TESS bestuurt de gehele materiaalstroom op de scheepswerf via dataradio. Elk structureel onderdeel is zo bij de juiste persoon op het juiste moment op de juiste plaats.
Bij Meyer Werft geeft men bovendien een nieuwe dimensie aan nauwkeurige just-in-time leveringen. Het duurt ongeveer 3 jaar om van nul een cruiseship te ontwerpen en te bouwen, maar om via de rivier Eems de Noordzee te bereiken, heeft men slechts 2 kansen in het jaar, met een time window van ca. 52u. De Eems is immers 7,5m diep en een cruiseschip 8,3m wanneer niet geladen. Bij super springtij komt daar 2m extra diepgang bij.

Na ca. 19 maanden is het ontwerp klaar, volledig in 3D. De klant wordt dan uitgenodigd en krijgt een heel week om in Virtual Reality door zijn schip te lopen en alle opmerkingen door te geven. Eens de goedkeuring er is, wordt de productie gestart. In de automatische lasfabriek worden panelen aan elkaar gezet tot 1 sectie. Elke 12u rolt er zo’n sectie van de band. De lasfabriek werkt immers volgens een vaste takt (flow principe), zodat men ook de strikte timing kan houden van de eindassemblage. Immers, de gigantische hall kan één volledig schip (3 delen) bevatten, en één deel van het volgende schip, en men kan één deel afwerken buiten. Op die manier bouwt men nauwgezet volgens een strikt schema. Vervolgens worden deze secties samengezet tot 1 blok, dat uit 7 verdiepingen bestaat. Eén volledig schip bestaat uit ca. 70 blokken. Dankzij de digitale plannen kan men reeds op voorhand elke sectie voorzien van de nodige piping, tot op de millimeter nauwkeurig. Zo kan het gros van het laswerk op een veilige en ergonomische manier gebeuren, doordat secties bovendien ook nog eens kunnen gekanteld worden. Voor men de blokken samenbouwt installeert men ook al grote installaties (zoals motoren en afvalverwerking) omdat alles toegankelijker is op dat moment.


Bezoek aan I4.0 demofabriek in het Industrie 4.0 Maturity Center

Het Industrie 4.0 Maturity Center in Aken ondersteunt de digitale transformatie van productiebedrijven, alsook de bedrijven die deze transformatie mogelijk maken. Het doel van “connected digitalization” en Industrie 4.0 is een lerend en wendbaar bedrijf dat zich snel kan aanpassen aan een voortdurend veranderende omgeving. Het Industrie 4.0 Maturity Center ontwikkelt voor elk bedrijf een individuele strategie om deze digitale transformatie waar te maken.

Het centrum maakt deel uit van de Smart Logistics Cluster, een initiatief van private industriële investeerders en academici van RWTH Aachen, meer bepaald het Institute of Industrial Management. Ondertussen heeft men al meer dan 500 klanten en partners, met ca. 250 projecten per jaar, uitgevoerd door meer dan 350 onderzoekers. Projecten zijn doorgaans snelle en kleine use cases rond digitalisering die tot een werkend prototype worden uitgewerkt, op vlak van 4 thema’s: Manufacturing, Logistics, Energy en Mobility.

Eén van de bekendste projecten is de ontwikkeling van de e.GO, een compacte en dynamische elektrische wagen, die wil bewijzen dat elektrische wagens ook zonder trade-offs of meerkosten mogelijk zijn. Dit project werd opgericht in 2015 door Prof. Dr. Günther Schuh op de RWTH Aachen campus. Meer dan 300 werknemers werken ondertussen in agile teams aan verschillende types elektrische voertuigen voor verkeer over korte afstand. Momenteel wordt in Aachen een nieuwe Industrie 4.0 fabriek in gebruik genomen door e.GO Mobile AG.

In de demofabriek van de Smart Logistics Cluster staat ook een state-of-the-art productielijn opgesteld voor batterijcellen. Het nadeel aan dit productieproces is normaal dat je slechts na 3 weken weet of de kwaliteit in orde is of niet. Door een continue realtime monitoring van alle parameters en de fouten op de emulsie van de geproduceerde batterijplaten probeert men hier echter de kwaliteit te voorspellen en autonoom bij te sturen. Deze parameters kunnen live geconsulteerd en bijgestuurd worden via de Digital Twin van deze productielijn. Die geeft een augmented reality voorstelling op een smartphone of tablet, ten behoeve van de procesingenieur en onderhoudsmekanieker, compleet met geanimeerde voorstelling van hoe men de installatie moet openbouwen en nakijken.


2 cruciale tips voor een beter Voorraadbeheer

Klanten wensen steeds meer flexibiliteit in kleuren, functionaliteiten,… De variëteit aan producten wordt dus steeds uitdagender. Om aan deze toenemende complexiteit tegemoet te komen stijgt onze voorraad aan materialen, componenten en eindgoederen meer en meer.

Een beter voorraadbeheer kan leiden tot een vermindering van de totale voorraad, met heel wat voordelen:

  • Zo heb je minder plaats nodig.
  • Zo blijft ook jouw werkkapitaal onder controle.
  • Operationeel zijn er ook tal van voordelen. Denk bijvoorbeeld aan minder stockbreuken waardoor je steeds aan de geplande productierun kan beginnen.


Maar waar moet je nu zoal op letten als je je voorraadbeheer wil verbeteren?

 

Download nu deze gratis tips

Tips Voorraadbeheer

 

Hoe maak je jouw dashboards zinvol en makkelijk verteerbaar?

Microsoft illustreerde zijn krachtige datastrategie op de sqlbits conferentie in Manchester. We waren getuige van een demo met dashboard dat vlot filterde over meer dan 3 biljoen datalijnen in Power BI (en een biljoen, dat is een miljoen miljoen!). We zijn dus gerust gesteld: de Power BI-modellen die we zelf bij onze klanten gebruiken, blijken voldoende schaalbaar te zijn om ons te wapenen tegen de hoeveelheid data dat de komende jaren op ons afkomt.

Voorts bracht Jonathan Stewart, Business Intelligence consultant van SQLLocks, een kritische workshop omtrent data visualisatie. De menselijke aandachtsspanne bedraagt 8 seconden: dat is de tijd die we hebben om aan de dashboard-gebruiker een boodschap over te brengen. Hierbij spelen twee elementen een belangrijke rol:

  • Hoe zinvol is je dashboard?
    • Het dashboard zelf brengt geen intelligentie, wel de persoon die het bouwt…
    • TIP: maak gebruik van storyboarding om de juiste boodschap op te stellen
      • Wat proberen we op te lossen? Voor wie?
      • Hoe gaan we het oplossen? Welke tool gaan we ervoor gebruiken?
      • Welke toon gaan we gebruiken? Welke grafieken?
  • Maak het makkelijk verteerbaar
    • Vergelijk het met een dashboard van de wagen: je gebruikt het zonder dat je het merkt
    • TIPS:
      • Gebruik zoveel mogelijk inkt om data te tonen (data ink ratio zo hoog mogelijk)
      • Gebruik ‘matching’ colors: maak gebruik van het kleurwiel om passende of net contrasterende kleuren te kiezen
      • Gebruik je de juiste grafiek! Tip: neem een kolomgrafiek 😉